[发明专利]超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配加工装置及方法，具体涉及超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工装置及方法。

背景技术

目前在国内外先进的火电汽轮机组中，超临界，超超临界等机组中叶片结构发生很大变化。在隔板静叶片设计中，装配面应用了多平面型线拂配的设计方案，这种静叶片结构对整圈拂配的机加过程提出了很高的要求。现有加工方法存在以下缺点：1、由于需要配合加工，加工后三个拂配面都必须满足拂配要求，致使该加工过程难度加大，一般员工难以胜任；2、产品质量不稳定，由于工序分解加工，累计误差加大，很容易导致虽然各拂配面的尺寸控制在要求范围内，但在三个拂配面同时拂配时尺寸却仍然超差，从而使产品质量很难保证稳定；3、加工周期长，由于采用了分解加工，就人为的增多了工序过程，并且因为加工尺寸不稳定，导致要经常反复修料，这些都严重的影响了加工周期，按照此加工方案拂配一个级别至少需要8天时间。

发明内容

本发明为解决现有加工方法加工难度大，产品质量不稳定，加工周期长的问题，进而提出超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工装置及方法。

本发明为解决上述问题采取的技术方案是：本发明包括定位销、压板、定位垫块、夹具底板、转台、机床和刀具，定位销和压板将工件固定安装在定位垫块上，定位垫块安装在夹具底板上，夹具底板的一端与转台连接，转台固定安装在机床的工作台面上，刀具设置在工件的上方。

本发明的具体步骤如下：

步骤一、通过定位销和压板将工件安装在定位垫块上；

步骤二、转台通过夹具底板带动工件转动到第一工作角度，对工件的A面和B面进行铣削，铣削深度为1mm～2mm；

步骤三、工件的A面和B面铣削完毕后，转台通过夹具底板带动工件转动到第二工作角度，对工件的斜面进行铣削，铣削深度为1mm～2mm；

步骤四、铣削完毕后，将工件从定位垫块上卸下。

本发明的有益效果是：本发明操作便捷，不但有效解决了以往加工方法的弊端，而且极大的提高了产品的质量，缩短了加工周期；本发明实现了在一台机床上、一次装夹铣削出三个装配面，一次对刀就可以完成三道工序的加工(两次回转角度由数控程序保证)，减少了对资源设备的占用率(以往需要3台设备，现在只需要一台设备)，对操作者的技术水平要求也不高；并且因为是一次加工完成，这就保证了各工件在三个装配面上的加工尺寸一致性好，产品质量稳定性高，避免了反复加工；每一级别叶片的整圈拂配，由原来三台机床需要8天完成，到现在一台机床仅需要3天就能够完成；一年可节约资金166.32万元，另节约的夹具、刀具6.5万元，合计年节约成本达到172.82万元。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图，图2是本发明对工件的A面和B面进行铣削加工时的示意图，图3是本发明对工件的斜面进行铣削加工时的示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工装置包括定位销2、压板3、定位垫块4、夹具底板5、转台6、机床7和刀具8，定位销2和压板3将工件1固定安装在定位垫块4上，定位垫块4安装在夹具底板5上，夹具底板5的一端与转台6连接，转台6固定安装在机床7的工作台面上，刀具8设置在工件1的上方。

具体实施方式二：结合图2和图3说明本实施方式，本实施方式所述利用具体实施方式一所述装置进行超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工方法的具体步骤如下：

步骤一、通过定位销2和压板3将工件1安装在定位垫块4上；

步骤二、转台6通过夹具底板5带动工件1转动到第一工作角度，对工件1的A面和B面进行铣削，铣削深度为1mm～2mm；

步骤三、工件1的A面和B面铣削完毕后，转台6通过夹具底板5带动工件1转动到第二工作角度，对工件1的斜面进行铣削，铣削深度为1mm～2mm；

步骤四、铣削完毕后，将工件1从定位垫块4上卸下。

其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图2说明本实施方式，本实施方式所述超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工的方法的步骤二中对工件1的A面和B面进行铣削时，铣削深度为2mm。

其它组成及连接关系与具体实施方式二相同。

具体实施方式四：结合图3说明本实施方式，本实施方式所述超临界汽轮机隔板静叶片整圈拂配多工序回转加工的方法的步骤三中对工件1的斜面进行铣削时，铣削深度为2mm。

其它组成及连接关系与具体实施方式二相同。