[发明专利]一种成品铸铁缸盖微缩孔修复的方法

说明书

技术领域

本发明涉及对发动机成品缸盖的微缩孔类缺陷的一种修复工艺，属于再制造技术领域。

背景技术

对于铸造的发动机缸盖，由于金属本身的凝固特性容易产生微缩孔缺陷而导致缸盖渗漏，而这类缺陷一般在加工过程中或者加工至成品终检试漏工序才能发现。目前，国内外很多厂家，已有采用压力浸渗修复缸盖微缩孔。铝缸盖大多数厂家采用的是有机浸渗，而该类浸渗的设备复杂，成本高，污染大。铸铁缸盖采用无机浸渗作为一道毛坯或半成品后的中间工序，应用于中小功率的发动机缸盖修复，无可修复微缩孔的具体条件限制，必定产生不同程度的浪费，且无可靠性认证。该类浸渗由于还有后续加工，对浸渗缸盖的内外清洁度要求不高。为此，不适合成品缸盖微缩孔修复。

发明内容

本发明的目的在于克服上述有机和无机浸渗处理中的不足之处，提供一种低成本，少污染，能稳定修复中重型发动机的成品铸铁缸盖，且浸渗后符合成品缸盖的清洁度要求、外观质量和耐久性能良好，适合发动机再制造的工艺方法。

按照本发明提供的技术方案，一种成品铸铁缸盖微缩孔修复的方法，是步骤为：

（1）铸铁缸盖的前处理：选择原始泄漏率限定在100cc/min以下、其余指标合格的成品铸铁缸盖，首先采用柜式清洗机对多个缸盖表面进行集中清洗，清洗液选用浓度为4.0%~6.0%的清洗剂，在65~75℃情况下清洗5~10min，然后采用质量浓度为4.0%~6.0%的防锈剂在50~60℃情况下清洗2~4min，自然冷却凉干至室温，在22~26h内进行下一步操作；

（2）浸渗处理：取吊篮，放入浸渗罐中，然后依次将若干个成品铸铁缸盖吊装到浸渗罐里，允许叠放，成品铸铁缸盖的大平面之间间隔为20~40mm；加入浸渗剂，进液后浸渗的高度完全淹没零件并高于零件30~40mm，记录进液总时间，作为自动控制时的进液时间参数；浸渗处理时成品铸铁缸盖首批次进料和换型的首批次进料采用手动操作；

所述浸渗处理步骤参数：进料完毕后抽真空，真空度为-0.095MPa，然后保压20~25min，进浸渗剂，再次抽真空，真空度为-0.095MPa，然后二次保压20~25min，随后进行卸压至常压，重复加压至0.4~0.6MPa，第三次保压20~25min，最后退浸渗液，进行下一批成品铸铁缸盖的浸渗；

（3）清洗：取步骤（2）浸渗完的成品铸铁缸盖用吊具逐个吊出，双向沥浸渗剂，然后将成品铸铁缸盖放入流动水中后，快速用毛刷对成品铸铁缸盖的表面进行刷洗，对盲孔、铜套孔等部位进行定向冲洗，沥水后再放入质量浓度为4.0%~6.0%的防锈剂，清洗槽清洗1~2min，最后用0.7~0.9MPa的压缩空气吹尽盲孔、气道内的水；

（4）固化：将已浸渗和清洗的成品铸铁缸盖逐个吊入加热到95~105℃的固化罐中，前14~16min固化罐不关闭，以充分排出罐内水分，随后在95~105℃下保温2-3h，稳定浸渗效果；

（5）质量检测：取步骤（4）所有经过浸渗处理后固化的成品铸铁缸盖对表面和各种孔道进行外观检测，不能有锈蚀、残留浸渗剂和其他磕碰伤；然后对成品铸铁缸盖的泄漏量进行气密性检测，检测值要符合产品的限值；每个批次抽取若干件进行清洁度检测；所有项目检测合格，浸渗成品铸铁缸盖经过打标记、最终清洗、再采用防锈液进行刷涂或者浸涂后入库。

所述浸渗剂为可溶性硅酸盐无机浸渗剂；

其在25℃情况下检测标准如下：PH值：11.0~12.0；比重：1.29~1.34；粘度mPa.s：15~20；表面张力N.m-1：0.035~0.050；耐水性：≥90%；耐油性：≥90%；800℃耐热性：≥90%。

步骤（4）固化后不能及时试漏的要进行防锈处理，防锈处理过程为喷涂防锈液。

步骤（1）所用清洗液为购自上海帕卡濑精的FC-4358S型清洗剂；所述步骤（1）、步骤（3）中使用的防锈剂为购自南通科星化工的JS-3型防锈剂。

所述防锈液为购自无锡弘育化工的501型防锈液。

本发明的有益效果：本发明利用真空浸渗、气动清洗和蒸汽固化系统，对规定限值的微缩孔缸盖采用浸渗、清洗和固化处理等工艺，使缸盖经过一次浸渗处理后的试漏合格率达到98%以上，且表面质量好，产品清洁度高、稳定通过1000小时额定功率耐久试验，并在批量产品道路试验中不产生缸盖渗漏故障，适合再制造发动机缸盖的产业化应用，完全达到新品的质量和技术要求。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1