[发明专利]金属管管壁外凸孔径制造方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车及空调配件制造领域，尤其涉及一种金属管管壁外凸孔径制造方法。

背景技术

在汽车（空调）配件制造行业中两器接头、接咀和车用空调消声器常遇到需经金属管内管壁向外凸出并带凸台的接咀形状。现有的金属管管壁外凸台（孔径）制造方法一般采用先铸件模坯，再铰（掏）空内腔方式，或采用预制凸台部件然后与金属管件开孔焊接合成，前者原材料浪费严重（浪费率≥90%），后者工艺繁锁，质量无法保证（焊接处存在强度偏差、泄漏等现象）；资源浪费严重，品质低下，成品率底（过程PPM≥10000）、工作效率极差、速度慢、作业时间长、劳动效率低（1pcs/60min，日工班产量≤500pcs）、制造成本大。

发明内容

本发明的目的是提供一种金属管管壁外凸孔径制造方法，采用金属管件定位外凸台小孔，经凸台拉拔装置从金属管管内壁向外拉拔出外伸的带有凸台的孔径（接咀），再由机加工成形产品尺寸，克服了目前现有技术存在的上述不足。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：

一种金属管管壁外凸孔径制造方法，包括以下步骤：

1）备料：通过金属材料自动切料机对原材料进行裁切处理；

2）倒钝：将步骤1）处理后原材料的两端通过精密仪表车床进行倒钝处理；

3）定位开椭圆小孔径：将步骤2）处理后的工件通过双柱可倾冲床沿圆管件纵向定位冲椭圆形小孔；

4）管壁外凸台制造：将步骤3）处理后的工件通过金属管管壁外凸孔径拉拔机使工件的管外形成凸台结构，该管壁外凸台制造过程可配合拉拔成形模具；

5）工件机加：将步骤4）处理后的工件凸台开口端通过数控车床进行平高、倒钝处理；

6）修整毛刺：采用辅助刃具及钩去除上述步骤5）处理后产品接口边缘的多余毛刺、锐角和内腔残留切削飞边，并用细磨砂掺和油对修复处进行打磨；

7）清洗烘干：将步骤6）处理后的产品通过超声波清洗机去除油污、杂质，清洗后通过烘箱进行烘干处理；以及

8）质检、包装入库：将步骤7）处理后的产品进行最终检验，并对检验合格的产品包装入库。

优选的，在步骤3）中，所述的定位椭圆形小孔的长轴方向垂直于管件横断面，该定位椭圆形小孔长轴与短轴比1:0.7，长轴尺寸小于步骤4）中外凸台内径尺寸，在定位孔被拉拔成外凸台时，其各原始受力点、受力强度各不相同，其线性延伸度参数也各不相同，因此在制造时，需先确定定位孔长、宽尺寸参数，以适应外凸台成形要素。

优选的，在步骤7）中，所述超声波清洗机发射的超声波安全频率为：28-32赫兹；所述超声波清洗机设有工作温度为80℃-90℃的加温槽，该加温槽内设有pH值为2-3的混和调配的轻合金除脂清洗液。

优选的，在步骤8）中，包装材料为瓦楞五层纸箱或环保包装物。

本发明的有益效果为：通过液压发生装置下压（行），连动拉拔模具，从金属管管内壁向外拉拔出外伸有凸台的孔径（接咀），更加方便、准确，不会产生尺寸、定位偏差情况，理化性能好，产品规格形状可操控性极强，生产速率高（1pcs/6min，日工班产量≥4000pcs），生产成本低（原材料浪费率≤0.5%），成品率高（过程PPM≤150）；增加了工作效率；且自动化程度高、运行安全可靠，同时大幅降低原材料损耗，节能环保，提升企业经济效益和社会效益。

具体实施方式

本发明实施例所述的一种金属管管壁外凸孔径制造方法，包括以下步骤：

1）备料：通过金属材料自动切料机对原材料进行裁切处理；

2）倒钝：将步骤1）处理后原材料的两端通过精密仪表车床进行倒钝处理；

3）定位开椭圆小孔径：将步骤2）处理后的工件通过双柱可倾冲床沿圆管件纵向定位冲椭圆形小孔，定位孔长轴垂直于圆管横切面，所述的定位椭圆形小孔的长轴方向垂直于管件横断面，该定位椭圆形小孔长轴与短轴比1:0.7，长轴尺寸小于步骤4）中外凸台内径尺寸，在定位孔被拉拔成外凸台时，其各原始受力点、受力强度各不相同，其线性延伸度参数也各不相同，因此在制造时，需先确定定位孔长、宽尺寸参数，以适应外凸台成形要素；该定位开椭圆小孔径适用于圆形管件，当为方形或有平面管件则在平面定位上开圆或方形小孔，定位孔的大小依外凸台设计尺寸要求调整确定，长度小于外凸台内径尺寸；

4）管壁外凸台制造：将步骤3）处理后的工件通过金属管管壁外凸孔径拉拔机使工件的管外形成凸台结构，该管壁外凸台制造过程可配合拉拔成形模具；