[发明专利]双密度/多密度实心胎轮组的制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎的制作技术，尤指一种双密度/多密度实心胎轮组的制作工艺。 

背景技术

轮组一般由轮胎及轮毂组成。轮胎一般分为空心胎和实心胎，空心胎就是我们常见的充气轮胎，实心胎则常是由发泡材制成的实心结构。实心胎又分为单密度实心胎、双密度实心胎及多密度实心胎。其中密度是指材料的密度，因此单密度实心胎就是一种材料制成的实心胎体（如图1所示），而双密度实心胎则是由两种材料制成的内外双层胎体（如图2所示），多密度实心胎是由三种或三种以上材料制成（如图3所示），一层外胎及两层或两层以上的内胎。 

轮毂则分为单片式轮毂和两片式轮毂，单片式轮毂整个轮毂是一个完整的结构，其与轮胎配合组装时，直接将轮胎套固于轮毂之外；两片式轮毂则是由两个部分对合组装而成，其与轮胎配合安装时，是将两片部分轮毂结构从轮胎的两侧套于轮胎内，然后利用紧固件将两片部分轮毂锁固在一起。 

目前对于具有双密度实心胎及单片式轮毂的轮组的制作，轮胎与轮毂是分别成型的，然后再将轮胎套合在轮毂之上。这种组装制作的方式，存在下述缺陷： 

1. 由于轮胎和轮毂是分开制作的，在将两者组装在一起时，成型后的轮胎通常已经放置了很长一段时间，而轮胎通常是由发泡材制成，其成品由于材料、工艺、设备的影响，极易造成尺寸不一致，一方面导致与轮毂配合不佳，另一方面可能导致制成的轮组尺寸不一致，品质不好。同时也因尺寸配合不佳在使用过程中轮胎极易脱圈、滑胎。

2. 轮胎与轮毂组装时，需将成型后的轮胎撑开，再将轮毂放入轮胎内，在此过程中，也会导致轮胎变形，进而导致制成的轮子尺寸不一致，无形中影响轮胎使用的安全性及其使用寿命。 

3. 轮胎与轮毂在组装过程中，会使轮胎变形，从而导致轮胎外周不圆，这样轮子在使用过程中，因变形而不圆的轮胎会使滚动不顺畅，影响使用效果。 

此外，双密度实心胎本身的制作目前有两种方式，一种为先成型外胎再成型内胎，一种为先成型内胎再成型内胎。 

公开号为CN1647957A的中国发明专利申请即公开了一种“纳米聚氨酯免充气轮胎”，并公开了该轮胎的成型方式：胎面及胎体是分别由两种不同配方的聚氨酯纳米复合材料分两次浇注离心成型，第一次先浇注胎面（外胎），第二次再浇注胎体（内胎）。但是该申请对双层轮胎的成型方法描写得非常有限，比如如何在成型外胎时在外胎内形成空腔以便后续的内胎成型等等这些关键的问题都没有公开。也就是说，该专利前案并没有真正公开双密度轮胎的成型方法。 

中国台湾发明专利申请号095119988，公开了一种《双配方PU轮胎成型模具及其成型方法》，该专利前案的“先前技术”也公开了一种先成型外胎再成型内胎的双层式PU轮胎的成型方法。但是该方法也未具体公开如何在外胎内成型出空腔，而且还指出，该方法要解决成型内胎时外胎空腔的排气问题，需要在外胎的其中一侧面设置排气孔，这样将出现因排气问题而造成成型后材料密度不均匀，轮胎软硬度不均匀等问题。 

由此而见，先成型外胎再成型内胎的双密度实心胎的成型工艺很难实现，即使可以实现，成型方式也非常复杂，成型后还会出现各种影响产品质量的问题。 

中国台湾发明专利申请号095119988，还公开了一种先成型内胎再成型外胎的双配方PU轮胎的成型方法。先成型内胎再成型外胎虽然方法更为简单，但却又存在内胎的定位问题，需要额外设置定位结构，并在轮胎成型之后去除定位结构，这些均将导致轮胎的成型工艺较为复杂，并直接影响产品的性能。 

至于多密度实心胎，由于两层内胎并不是象内外胎那样环状设置的，而是沿轮胎的径向设置，因此不能采用上述几种方法。为此这种构造的多密度实心胎到目前为止还没有可行的成型方式。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种双密度/多密度实心胎轮组的制作工艺，通过该制作工艺可以简单方便的成型双密度、三密度至少三密度以上的实心胎，且不会导致轮胎与轮毂在工艺制作过程中造成的变形，可提高产品品质。 

为解决上述技术问题，本发明的技术解决方案是： 

一种双密度实心胎轮组的制作工艺，包括下述工艺流程：

（1）成型内胎：

将内胎液态材料灌注于内胎成型模具内，同时高速旋转模具并加热发泡，使材料均匀填满内胎成型模具的型腔，固化成型后脱模得到内胎；该内胎成型模具的浇注通道自其上模的中部到相对内胎内环面进入所述的型腔；

（2）内胎与轮毂组合：