[发明专利]一种重力铸造专用A级黄铜合金锭及其制作工艺

权利要求书

1.一种重力铸造专用A级黄铜合金锭，其特征在于：包含铜Cu59.0-60.5wt％、铅Pb0.8-1.9wt％、铝Al0.5-0.7wt％、锡Sn0.05-0.2wt％、铁Fe0.05-0.15wt％、镍Ni0.05-0.20wt％、硼B8-12PPM、铋Bi0.05wt％、锌Zn余量和不可避免的杂质0.1wt％。

2.根据权利要求1所述的一种重力铸造专用A级黄铜合金锭的制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：

a.配投料：

配主料：采用180kw工频电炉熔铜；按每炉熔铜1800kg配料，紫铜、锌、铅、铝总重控制在50％，具体为：紫铜25％-30％、锌18％-21％、铅0.5％-0.6％、铝0.5％-0.6％，剩余的50％为回收的黄铜废料，按标准成分废料与新料搭配使用；因熔炼中低熔点金属锌烧损会导致铜含量增高，故初次配料时铜Cu含量控制在59.3％-59.5％；其它如铅Pb为0.8％-1.9％、铝Al为0.5％-0.7％、锡Sn为0.05％-0.2％、铁Fe为0.05％-0.15％、镍Ni为0.05％-0.2％分别为按中值配料；因黄铜废料中含硼B，故在配料时硼不做控制，在后续熔炼时加入硼砂，控制在中值10ppm；对于普通的A级黄铜重力铸造，铋Bi元素越低越优良；在其它成分确定后，锌Zn为余量，不可高于39％；

配辅料：0.4kg镁锭Mg，3kg硼砂，4kg除气除渣剂，1kg工业盐NaCl，10kg石头；

b.电炉融化：

加紫铜：每炉按25％-35％投料，最佳取30％，工频炉电压380V，分批加入紫铜，每次不超过300kg，至紫铜完全融化；

加黄铜废料：每炉按45％-55％投料，最佳取50％，工频炉电压380V，分批加入黄铜废料，每批料下炉后及时搅拌以加速熔化，减少损耗；每次加入熔炉的废料重量不能超过150KG，至废料完全融化；

加锌：因黄铜废料中含量一定的锌、铅、铝，故每炉投料以实际需求为准，锌投料15％-25％，最佳取20％，工频炉电压150V，分2批加入，每次加入所配锌锭重量的一半，防止锌挥发损耗；至完全融化；

c.除气除渣：工频炉电压380V，加入2kg硼砂、4kg除气除渣剂，压入铜水内部连续充分搅拌约10分钟；连续高电压380V，使熔炉内铜水翻滚，喷火造渣2-3分钟，温度1100-1200℃；低压180V，静置2-3分钟，让铜水内炉灰、杂质上浮，并除去铜水表面的炉灰炉渣；将铅、铝压入铜水内部，至完全融化；

d.化验：工频炉电压180V，彻底搅拌2-3分钟，取炉中部位置铜水样，送到实验室用光谱仪化验铜水的化学成分；

e.补料：根据成分化验单，对于成分不符合标准要求的，补入所需的铝、锌、铅，加入镁锭；如硼B成分没在8-12ppm范围内，则在后续精炼时加入硼砂，最佳值10ppm；补入原料后，升温工频炉电压380V，搅拌至加入的原料至完全熔化，打灰渣；

f.精炼：工频炉电压380V，加入1kg硼砂、1kg工业盐NaCl、10kg石头，压入铜水内精炼约5-8分钟，保持高压380V至铜水翻滚、喷火；喷火后停电静置2-3分钟；

g.检验：工频炉电压210V，取样做浇杯实验、收缩杯实验、化验成分、断面抛光检验、断面宏观金相检验；若成分不合格，补入相应材料，其他项不合格则需再次精炼；

h.静置：所有项检验合格后，停电静置8-10分钟；把铜水表面灰渣打捞出来；

i.浇铸：工频炉电压150V，模具必须清理干净无水分，浇铸后需除去铜水表面浮渣；每炉留200-300mm深度的铜水，便于留住密度大于铜水下沉的杂质，以及为后续熔炼留足够的底水；

j.检验入仓：将最后一条铜锭锯切抛光；合格的进仓。