[发明专利]氧化硅质耐火浇注料及其使用方法

说明书

技术领域

本发明涉及耐火浇注料及其使用方法，具体涉及氧化硅质耐火浇注料及其使用方法。

背景技术

目前市场上广泛应用的低水泥、超低水泥结合高铝质耐火浇注料，其高温性能较传统水泥质耐火浇注料有明显改善，例如公开号为CN101475387A专利文献中公开的“超微细粉结合超低水泥耐火浇注料”即是其一。但是由于材料中CaO的存在势必造成低共熔相的产生，致使这类浇注料的荷重软化温度较低，高温强度也偏小。同时，优质高铝矿原料逐步枯竭，价格大幅度上升，两方面因素严重制约了该类耐火浇注料在高温领域的应用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种耐火浇注料，提高耐火浇注料高温使用性能的同时降低成本。

本发明采用如下技术方案：

一种氧化硅质耐火浇注料由骨料、粉料、促凝剂和外加结合剂组成，在于：

A、骨料由煅烧硅石、废硅砖回收物的破碎料或二者的混合物组成，其总量为骨料与粉料质量之和的60～70%；

B、粉料由煅烧硅石粉和硅微粉或超细石英砂组成，其总量为骨料和粉料质量之和的30～40%；

C、促凝剂为冶金镁砂粉，其总量为骨料与粉料质量之和的2～4%；

D、外加结合剂为磷酸和磷酸二氢铝的水溶液，其总量分别为骨料和粉料质量之和的3～5%和8～12%。

氧化硅质耐火浇注料进一步的技术方案是：骨料中SiO₂含量≥95%、粒度分别为3～6㎜、1～3㎜和0.5～1㎜的煅烧硅石、废硅砖回收物的破碎料或者二者的混合物用量为骨料与粉料质量之和的30～35%、18～20%和8～10%。粉料中SiO₂≥95%、粒度≤320目的煅烧硅石粉用量为骨料与粉料质量之和的25～27%，SiO₂≥95%、平均粒度d₅₀2μm的硅微粉或超细石英砂用量为骨料与粉料质量之和的3～5%。促凝剂中MgO≥95%、粒度≤200目的冶金镁砂粉用量为骨料与粉料质量之和的2～4%。外加结合剂中浓度为60%的磷酸水溶液用量为骨料与粉料质量之和的3～5%，密度为1.48～1.52g/cm³的磷酸二氢铝水溶液用量为骨料与粉料质量之和的8～12%。

氧化硅质耐火浇注料更进一步的技术方案是：骨料中SiO₂含量≥95%、粒度分别为3-6㎜、1-3㎜和0.5-1㎜的煅烧硅石、废硅砖回收物的破碎料或者二者的混合物用量为骨料与粉料质量之和的35%、20%和10%。粉料中SiO₂≥95%、粒度≤320目的煅烧硅石粉用量为骨料与粉料质量之和的27%，SiO₂≥95%、平均粒度d₅₀2μm的硅微粉或超细石英砂用量为骨料与粉料质量之和的5%。促凝剂中MgO≥95%、粒度≤200目的冶金镁砂粉用量为骨料与粉料质量之和的3%。外加结合剂中浓度为60%的磷酸水溶液用量为骨料与粉料质量之和的4%，密度为1.48～1.52g/cm^3的磷酸二氢铝水溶液用量为骨料与粉料质量之和的10%。

氧化硅质耐火浇注料应用于预制件的生产时，在于经过如下步骤：

步骤1  配料并将配好的骨料置于强制搅拌机中拌匀，加入磷酸水溶液，拌匀后加入粉料并拌匀，置于捆料池中密封捆料24小时，翻料一次，再密封捆料24小时，按48.5㎏/袋装袋，并将已包装成小袋1.5㎏/袋的冶金镁砂装入浇注料袋中供成形用；

步骤2  将捆好的料及冶金镁砂置于强制搅拌机中拌匀，并均匀加入磷酸二氢铝水溶液，将其拌至浇注成形所需要的流动度；

步骤3  将拌好的料置于模具中浇注并振动成形；

步骤4  带模养护24小时，脱模养护24小时以上；

步骤5  按烘烧制度入炉烘烧；

步骤6  冷却、出炉、检验、包装、送至现场组装并适当烘炉后方能投入使用。

氧化硅质耐火浇注料用于预制件的生产，其更进一步的技术方案是烘烧制度如下：

步骤7  0到8小时，将温度从室温均匀升至100℃；

步骤8  8到12小时，100℃保温4小时；

步骤9  12到20小时，将温度从100℃均匀升温到220℃；

步骤10 20到28小时，220℃保温8小时；

步骤11 28到36小时，将温度从220℃均匀升温至340℃；

步骤12 36到52小时，340℃保温16小时；