[发明专利]用于液压离合器致动装置的同心从动缸

说明书

技术领域

本发明涉及根据权利要求1的前序部分所述的用于液压离合器致动装置的同心从动缸。具体地，本发明涉及液压离合器致动装置的同心从动缸，所述液压离合器致动装置用于诸如在机动车工业广泛使用的机动车辆摩擦式离合器。

背景技术

机动车辆的传统液压离合器致动装置设有主缸，所述主缸连接至充满液压流体的补偿容器并可由例如离合器踏板致动。主缸经由压力管路液压连接至从动缸，以使压下离合器踏板而在主缸内产生的压力经由压力管路的液柱传递至从动缸。因此，从动缸的致动力作用于摩擦式离合器的分离轴承，以便经由分离机构使离合器压盘与离合器主动盘分离，从而使机动车辆的发动机与传动机构分离。

为了确保均匀地致动摩擦式离合器，同时从动缸使用尽可能最小的空间，长期以来已知把从动缸构造成为环形缸，其被布置成环绕离合器轴或传动轴，优选地被固定于传动机构壳体。环形活塞在环形缸内被布置成可以沿离合器轴或传动轴的轴向移动，并且操作上连接至摩擦式离合器的分离轴承。当环形缸的液压负荷在压力管路出现，环形活塞经由分离轴承作用于摩擦式离合器的分离杆，以松脱摩擦式离合器。上述类型的从动缸与离合器轴或传动轴同心布置，所以又称为同心从动缸。

现代同心从动缸设有缸体，考虑到成本和重量因素，缸体多由塑料制造，具有至少一个外圆周壁径向地在外围限定环形压力室，操作上连接至离合器的环形活塞容纳在所述环形压力室内并可以移动。由塑料制造的缸体可任意地设有内缸壁，其径向地在内部限制所述压力室及导向所述环形活塞；或者多由深冲压钢板制成的导向轴套被同心地布置在所述缸壁内，并且固定于缸体，以便径向地在所述缸体内限制所述压力室以及导向所述环形活塞。所述缸体另外设有与压力室连通的压力管接头，通过所述压力管接头，可以选择性地向所述压力室填充压力介质以松脱离合器。

要以低廉的成本大批生产上述种类的缸体，显而易见的选择是塑料注塑成型法。就塑料注塑成型法而言，众所周知，相应的塑料在注塑成型机的注射单元内熔化，然后被注射至由两个部分或多个部分组成的注塑成型模具，在模具中的塑料在模制件被移走之前或者打开注塑成型模具之后再度固化。注塑成型模具的空腔——模腔——决定最终模制件的形状和表面结构。就同心从动缸缸体的实际情况而言，压力管接头具体地通过模芯形成，所述模芯放置在注塑成型模具内，在注塑成型过程中塑料围绕所述模芯流动。就此而论，已经证实在所述模芯后面的熔融塑料的流动方向上不是一直产生承重结构，以致于存在一定的风险，即在向所述压力室加载压力期间，所述缸体的外缸壁区域破裂并且在破裂的地方产生泄漏。有必要消除这种风险。

DE19951414A1构成本发明的权利要求1的前序部分，从DE19951414A1(尤其参见图2及第五栏第59至67行的相关说明)可以推断，由塑料注塑成型的同心从动缸的缸体的外缸壁设有加固物(附图标记21)，以使所述缸体更加坚固。当所述同心从动缸运作时，即向所述压力室加载压力时，所述加固物会防止所述外缸壁沿径向膨胀。具体地，该现有技术提出使用金属板套筒作为加固物，所述金属板套筒生产时无须切割，可以机械方式把所述金属板套筒压在所述外缸壁的圆周表面上或使所述金属板套筒收缩至所述外缸壁的圆周表面上，使其非常牢固地固定在所述缸体。然而，上述提到的区域——为关键区域，在该区域中塑料结构可能不足以支承注塑成型法产生的负荷——还要经受外部机械负荷，以致于加固物似乎不能避免上述泄漏风险。

此外，现有技术中已有由塑料注塑成型的同心从动缸的缸体，在注塑成型的过程中，任选地成型为套筒的加固物围绕缸壁区域或特别在所述缸壁区域内注塑成型(参见WO90/04116A1的图2、图4、图5和图10，附图标记56；DE10323570A1的图3，附图标记19；DE102008006202A1的图1和图3，附图标记17)。然而，一方面，上述方法使注塑成型模具和实际注塑成型工序变得复杂，这是因为加固物只是放置在注塑成型模具内，而所述加固物相对于注射通道和通气通道是更加复杂的设计，而且所述加固物在模具内必须保持在适当方向。另一方面，这样会导致注塑成型工件在注塑成型模具中停留相对长的时间，此在大规模生产中是不希望有的，这是由于金属加固物具有储热能力，引致注塑成型模具中的塑料冷却和固化较慢。