[实用新型]电机驱动桥用主动锥齿轮带轴承座总成

说明书

技术领域

    本实用新型涉及电机驱动桥领域，具体是一种电机驱动桥用主动锥齿轮带轴承座总成。

背景技术

传统的主动锥齿轮带轴承座总成基本上沿用常规汽车车桥设计而成的。传统的主动锥齿轮带轴承座总成的输入扭矩主要由发动机（或电机）输出传递到变速箱经传动轴传递至主动锥齿轮带轴承座总成，在动力的传递过程中动力损失比较大，而且零部件较多，集成化程度低，且只适合在低转速的运行环境下运行，并且运行时噪音较大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种电机驱动桥用主动锥齿轮带轴承座总成，其结构简单、采用电机直接带动主动锥齿轮，其结构简单、传递力矩缩短，降低了驱动桥的故障率。

本实用新型的技术方案为：

电机驱动桥用主动锥齿轮带轴承座总成，包括轴承座和通过轴承安装于轴承座内的主动锥齿轮，所述的电机驱动桥用主动锥齿轮带轴承座总成还包括有主齿啮合套、主齿连接套和电机啮合套，所述的主齿啮合套和电机啮合套分别连接于主齿连接套内圈的内端和外端，且所述的主齿啮合套套装于主动锥齿轮的外端部。

所述的轴承包括有圆柱滚子轴承和角接触球轴承，所述的圆柱滚子轴承连接于主动锥齿轮的外端部且位于主齿啮合套的内侧，所述的角接触球轴承连接于主动锥齿轮的内端部，所述的主动锥齿轮内侧部上且位于角接触球轴承的内侧依次设置有压块和锁紧螺母。

所述的轴承座上设置有三个与轴承座内腔连通的油道孔，所述的轴承座内壁上设置有钢套，所述的钢套上设置有通孔，所述的通孔与其中两个油道孔连通。

所述的轴承座内端设置有伸入到轴承座内的转速传感器，所述的主动锥齿轮的内端面上设置有与转速传感器对应的感应齿。

所述的主齿连接套分别与主齿啮合套、电机啮合套的连接结构均为花键连接结构。

所述的轴承座内壁和钢套为过盈配合。

本实用新型的优点：

（1）、本实用新型的主动锥齿轮连接结构保证了其可直接与电机输出轴连接，电机通过电机啮合套、主齿连接套和主齿啮合套传递动力带动主动锥齿轮旋转，避免了因变速箱、传动轴等中间机构产生的功率损失，且采用花键啮合连接的结构来传动扭矩，拓展了桥总成与电机的匹配性；且由于减少了零部件装配数量，提高了装配效率；随着零部件数量的减少，也节省了加工时间，省去了人力、物力以及机床设备的投入，节约了加工成本；

（2）、本实用新型主动锥齿轮和轴承座的连接轴承选用圆柱滚子轴承和角接触球轴承，提高了主动齿轮的抗冲击能力，并且提升桥总成的传动扭矩，由于选取的轴承加工精度、齿轮啮合面的精度要求高，故整桥的传动噪音进一步降低，达到绿色设计的目的；

（3）、传统的主动锥齿轮带轴承座总成的轴承座的油道孔为两个，由于整车发动机的安装位置不同，容易导致润滑不良轴承烧死的状况发生，本实用新型的轴承座上设置有三个油道孔，，三个油道孔的设计使得轴承座左右通用，只需在装配时增加一个带通孔的钢套，使钢套遮挡住不需要的油道孔，钢套与轴承座采用过盈配合，以确保油道内油量充沛，保证轴承的正常润滑，该结构的采用降低了产品开发时模具的不必要浪费，降低生产成本；

（4）、本实用新型设置有转速传感器，实时检测主动锥齿轮的旋转速度，并将该速度信号传递给控制器，以确保车辆的正常行驶；

本实用新型结构简单，制造成本低，且电机可直接带动主动锥齿轮转动，提高传动效率，且降低了驱动桥的故障率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是主动锥齿轮的立体图。

图3是轴承座的立体图。

图4是轴承座和钢套的连接结构示意图。

具体实施方式

见图1，电机驱动桥用主动锥齿轮带轴承座总成，包括轴承座1、通过轴承安装于轴承座1内的主动锥齿轮2、主齿啮合套3、主齿连接套4、电机啮合套5和转速传感器6；

主齿啮合套3和电机啮合套5分别通过花键连接结构连接于主齿连接套4内圈的内端和外端，且主齿啮合套3套装于主动锥齿轮2的外端部，主动锥齿轮2的内端面上设置有感应齿7（见图2），转速传感器6设置于轴承座1内端且伸入到轴承座1内与感应齿7对应设置；

轴承包括有圆柱滚子轴承8和角接触球轴承9，圆柱滚子轴承8连接于主动锥齿轮2的外端部且位于主齿啮合套3的内侧，角接触球轴承9连接于主动锥齿轮2的内端部，主动锥齿轮2内侧部上且位于角接触球轴承9的内侧依次设置有压块10和锁紧螺母11；

见图3、图4，轴承座1上设置有三个与轴承座1内腔连通的油道孔12，轴承座1内壁上设置有钢套13，且轴承座1内壁和钢套13为过盈配合，钢套13上设置有通孔14，通孔14与其中两个油道孔12连通。