[实用新型]采用醇基燃料加热的低熔点合金节能环保冶炼炉

说明书

（一）技术领域：

本实用新型涉及冶炼炉，具体为一种采用醇基燃料加热的低熔点合金节能环保冶炼炉。

（二）背景技术：

国内大部分的铝、锌等低熔点合金压铸厂家的冶炼设备大都采用柴油、液化气、焦炭等燃料进行冶炼。

其中以柴油作为燃料的冶炼炉为大多数，由于燃烧需要及排放物有烟尘等物质的原因，冶炼炉的炉膛内壁与坩埚间隙较大，柴油喷射雾化燃烧形成的火焰贴着坩埚外壁环游一圈后，大部分热量随尾气一起排出烟道，污染重、燃烧率（50%）和热利用率（20%）很低。

（三）实用新型内容：

为提高燃烧利用率和降低对环境的污染，本实用新型提出一种采用醇基燃料加热的低熔点合金节能环保冶炼炉。

本实用新型采用醇基燃料加热的低熔点合金节能环保冶炼炉的技术方案，包括设于炉体内的坩埚和对坩埚进行加热的燃烧器，所不同的是所述炉体包括自外而内的外层炉壳、中间保温层和炉膛内壁，所述炉膛内腔与坩埚外形相配合，两者之间保持20mm～40mm均匀间隔形成加热腔，加热腔的上口封盖并设置排气口；采用醇基燃料的燃烧器位于坩埚底部，采用1点（处）或多点（处）可控设置，所述各燃烧器包括自内而外同轴设置的炉芯、内胆和外罩，内胆和外罩之间形成风腔，所述外罩上开设通过风管连通风机的进风口，所述内胆侧壁上开设自外而内向上倾斜的通风孔（可使内胆中产生自下而上围绕炉芯的旋风），所述内胆中设有通过油管连通醇基燃料供应装置的燃油嘴和与燃油嘴形成脉冲点火的电子点火针。

所述炉膛内壁优选导热性能好、耐高温氧化和热容大的碳化硅蓄热材料成型制作。

根据冶炼金属坩埚大小及炉膛尺寸，所述炉膛内壁的厚度选择为40mm～300mm。

为形成合适的旋风而达到较好的燃烧效果，所述燃烧器内胆侧壁上的通风孔呈矩阵排列，通风孔的轴线与横向的夹角选择在8°～15°之间，与纵向的夹角选择在12°～25°之间。

为配合内胆中旋风效果，所述炉芯自下而上呈锥形减小，锥度比为1：10～1：20。

所述排气口安装的排气管弯向坩埚，充分利用烟气余热加热坩埚内金属。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型节能环保冶炼炉采用醇基燃料加热，醇基燃料在燃烧器中向外扩散的过程中可以得到n次汽化和n次燃烧，得到完全燃烧；产生的热量从燃烧器燃烧开始到被排出过程中的距离长，热量滞留的时间长，有利于炉膛内壁和坩埚吸收热量。

2、本实用新型的炉膛内壁由导热好、耐高温氧化和热容较大的蓄热材料碳化硅成型，且与坩埚距离近，燃烧器喷出的火焰形成热压对坩埚第一次加热；热量形成波形震荡对坩埚第二次加热和对炉膛内壁加热；利用碳化硅比热容高、导热性好的特点，开始时可以加大火力，炉膛内壁迅速吸热温度升高，然后炉膛内壁对坩埚第三次加热，使得坩埚快速升温，在冶炼过程中可以实现少量的燃料供应即可获得冶炼所需的温度，熄火后炉膛具有较长保温时间，能够达到节省成本的目的。

3、本实用新型的炉膛内壁升温迅速有利于醇基燃料的分解燃烧，从而产生更多的热量，进而提高热效率，节省燃料。

4、本实用新型的碳化硅炉膛内壁性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小，用不锈钢制作燃烧器，可有效延长冶炼炉的使用寿命，降低维护费用。

5、本实用新型可实现用醇基燃料替代柴油、液化气、焦炭等燃料进行冶炼，对节能减排环保的贡献意义重大。

（四）附图说明：

图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。

图2为图1的剖视图。

图3（a）为图2中燃烧器的结构示意图。

图3（b）为图3（a）的俯视图。

图号标识：1、炉体；2、坩埚；3、燃烧器；4、外层炉壳；5、中间层隔热棉；6、炉膛内壁；7、炉芯；8、内胆；9、外罩；10、风管；11、风机；12、进风口；13、通风孔；14、燃油嘴；15、电子点火针；16、排气管；17、油管；18、火焰；19、滚轮；20、检修门；21、观察窗孔；22、风阀；23、油阀。

（五）具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明：