[实用新型]可运用在油压系统与汽机车的散热排结构

说明书

技术领域

本实用新型提供一种可运用在油压系统与汽机车的散热排结构，其是与散热装置的结合结构有关。

背景技术

现有的散热排结构主要包含二侧柱以及连通设置于二侧柱之间的多个导热管，而各导热管间再设置提升散热效果的散热鳍片，该二侧柱分别具有一导通口供流体流入与流出，且流体于该二侧柱及各导热管间进行循环以达冷却效果；

而现有的各侧柱10主要是由一凹座11配合一侧盖12所组成，如图1、图2所示，该侧盖12上再供以插接各导热管13，其中，该凹座11具有一凹口111，该侧盖12设置连接于该凹座11的凹口111周缘，且该侧盖12与该凹口111周缘是以平面对平面的方式以黏胶或焊接的方式连接，该侧盖12与凹座11之间仅有一个平面的连接面积，当各侧柱10内的流体压力提高时，该侧盖12与该凹座11的连接处将可能无法承受压力而产生破坏甚至分离，也就会导致侧柱10内的流体外溢，影响正常的运作；

另外，当各侧柱10组装各导热管13时，为使流体顺畅地循环于侧柱10与各导热管13之间，必须使各导热管13插入各侧柱10内而又必须避免直接贴抵于凹座11的底部，因此于组立时就必须藉由组立人员的判断或一一量测各导热管13插入的长度，组立的工作非常费时，且又无精确的标准作业，造成产品质量难以管控的缺失；

再者，现有的侧盖12上用以插接导热管13的多个插接孔121是直接切削成形，为了便于切削，因此各插接孔121无法延伸至侧盖12的侧缘，各插接孔121的两端与侧盖12的侧缘尚保留一间距D，则该侧盖12为了成形该各插接孔121，其宽度必须具有插接孔121加上两侧间距D的距离，如此不仅造成材料成本的提升，且该侧盖12的尺寸将受到结构配置的限制而无法小型化，而配合的凹座11则因需配合侧盖12尺寸而具有相同的问题，如此使得组装后之可运用在油压系统与汽机车的散热排结构的尺寸受到限制，同样地，也会限制了该可运用在油压系统与汽机车的散热排结构的运用，而有适用性不佳的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种可运用在油压系统与汽机车的散热排结构，其主要目的是能提高构件的压力承受量，且能便于组装，提高组装生产效率。

为达前述目的，本实用新型提供一种可运用在油压系统与汽机车的散热排结构，包含二个一端具有通口，另一端封闭的侧柱，各侧柱两端之间具有一凹座及一侧盖，所述二侧柱相对设置且所述二侧柱之间设置多个导热管，两两所述导热管之间再分别设置一散热鳍片，其中：

各该凹座由二第一侧面及一第二侧面所构成，各第一侧面分别连接于一第二侧面的两端，所述二第一侧面与所述第二侧面围绕构成一流体流通空间，所述流体流通空间与所述通口连通，所述二第一侧面异于连接第二侧面的一端设置一组接部，且所述组接部包含一第一靠抵面以及一第二靠抵面，所述第一靠抵面垂直该第一侧面的端面，所述第一靠抵面垂直该第二靠抵面；所述二凹座以组接部相对的方向设置；

二侧盖，分别由一盖面的两端延伸成形一组接翼片所构成，且所述盖面上间隔设置多组接口，各所述组接口的两端延伸接邻各组接翼片；各所述侧盖固定设置于各凹座，且各所述侧盖的组接翼片靠抵于所述组接部，使各组接翼片同时贴抵于第一靠抵面及第二靠抵面；

多个导热管，各导热管分别为两端贯通的管结构；各所述导热管的两端穿设于各侧盖的组接口，各所述导热管的两端又分别靠抵连接于各凹座的第一侧面的自由端，且各所述导热管的通道连通该凹座的流体流通空间；以及

多个散热鳍片，固定设置于两两导热管之间。

其中，所述凹座的组接部为一直角槽结构。

其中，所述凹座的组接部为一凹槽结构，且所述组接部由所述第一靠抵面、第二靠抵面及一第三靠抵面所构成，所述第一靠抵面相对所述第三靠抵面，且所述第二靠抵面分别垂直所述第一靠抵面及所述第三靠抵面，而所述侧盖的组接翼片容置于所述凹槽结构的组接部内，且所述组接翼片同时贴抵于所述第一靠抵面、第二靠抵面以及所述第三靠抵面。

其中，所述各侧盖的各所述组接口的相对两侧又分别设置一凸墙，各所述凸墙的延伸方向与各所述组接翼片的延伸方向相同，且各所述凸墙的两端延伸至接邻各所述组接翼片。

其中，所述各侧盖的各所述组接翼片对应各组接口的位置又分别成形一迫紧凸部，各迫紧凸部朝各所述组接口内延伸成形，而所述导热管的外周缘与迫紧凸部配合成为紧配合状态。

其中，所述各导热管内具有一隔墙，所述隔墙使各导热管内部区分为两分隔的通道。

其中，所述各该导热管的相对两侧又分别成形一凸垣，而所述散热鳍片限位于各导热管两侧的凸垣之间。