[实用新型]一种汽车裙板及使用该汽车裙板的客车

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车裙板，同时还涉及使用该汽车裙板的客车。

背景技术

现有客车裙板有分体拼接型和整体型，整体型裙板以其较好的整体视觉效果而被广泛应用。目前整体型裙板多由麻板、麻毡或者是GMT与面料胶粘复合后再整体采用胶粘的方式粘接装配到车顶，这种结构的裙板在生产过程和使用过程中都存在一些问题，生产过程中，首先，由于面料粘接采用的是专用胶，其粘接质量受工艺温度、胶膜质量、胶膜厚度、复合工艺以及模具的影响，面料粘接复合工艺较难控制，使得面料的粘接可靠性较低；其次，裙板在连接到车顶时，先用铆钉或者自攻钉初步固定，然后再用胶粘接，由于是整体裙板装配，裙板长度较长，加之单位面积较重，装配时均为仰头作业，使得作业强度和现场操作难度很大；另外，面料粘接和裙板装配粘接均使用大面积粘接胶，而且裙板的各层材质不同，生产中的边角料和裙板产品的回收困难，均不利于环保；使用过程中，因麻板、麻毡属于天然纤维，其在较高温度和较大湿度的环境中使用极易发生霉变，加之麻纤维具有吸湿性，在这种环境中产品尺寸具有不稳定性，这些因素会导致裙板在使用过程中产生质量问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种韧性强的汽车裙板，同时还提供了使用该汽车裙板的客车，旨在降低现有技术中汽车裙板的韧性差的问题。

为了实现以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：

本实用新型的汽车裙板的技术方案如下：

一种汽车裙板，包括正面层、背面层和基体层，所述基体层处于正、背面层之间，在基体层和正面层之间设置有由PE泡沫材料构成的隔离层，基体层为呈桁架状搭设的聚丙烯板构成的纤维骨架结构，正、背面层均为由TPO材料构成基布层，且正、背面层热熔粘接在基体层的正背两侧板面上。

所述隔离层与基体层之间热熔粘接有由PP材料构成的内衬层。

所述汽车裙板的边沿位置处设有用于包裹汽车裙板周边断面的L形的包边板。

所述汽车裙板上开设有用于供连接扣钉穿过以与车身骨架连接的扣钉过孔，扣钉过孔具有用于与连接扣钉的头部挡止配合的孔沿。

本实用新型的客车的技术方案如下：

一种客车，包括固定在车身骨架上的汽车裙板，所述汽车裙板包括正面层、背面层和板状的基体层，所述基体层处于正、背面层之间，基体层为呈桁架状搭设的纤维构成的纤维骨架结构，正、背面层均为由TPO材料构成基布层，且正、背面层热熔粘接在基体层的正背两侧板面上。

所述隔离层与基体层之间热熔粘接有由PP材料构成的内衬层。

所述汽车裙板的边沿位置处设有用于包裹汽车裙板周边断面的L形的包边板。

所述汽车裙板上开设有供连接扣钉穿过以与车身骨架连接的扣钉过孔，扣钉过孔的一端孔沿与连接扣钉的头部挡止配合。

本实用新型中汽车裙板是层状结构，包括正面层、隔离层、基体层和背面层，由于制作各层的材料均为可回收性高分子材料，所以在裙板生产过程中产生的边角料和后期的汽车裙板产品均可以回收利用，从根本上解决了环保难题；相邻层之间采用热熔粘接复合，工艺过程中质量易于控制，可靠性相对于现有技术中的胶粘大大提高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中汽车裙板的结构示意图；

图3是图2的俯视图。

具体实施方式

本实用新型的客车的实施例，如图1至图3所示，该客车包括车身骨架1以及车身骨架1上固定的汽车裙板，该汽车裙板为层状结构，从上向下依次是由TPO材料构成的正面层2、由PE泡沫材料构成的隔离层3、由PP材料构成的内衬层4、由聚丙烯板构成的基体层5、由TPO材料构成的背面层6，其中基体层5是由呈桁架状搭设的玻璃纤维构成的纤维骨架，正、背面层2、6是由玻璃纤维构成的玻璃纤维布层，在汽车裙板的边沿位置处设有用于包裹汽车裙板周边断面的L形的包边板9。汽车裙板上开设有扣钉过孔，连接扣钉8的头部与扣钉过孔的一端孔沿挡止配合，连接扣钉8的杆部端头穿过扣钉过孔铆接在车身骨架，以使汽车裙板通过连接扣钉8固定在车身骨架上。