[实用新型]底盘车装配系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械制造领域，特别涉及一种底盘车装配系统。 

背景技术

传统的断路器装配过程中，断路器的底盘车在断路器本体机构装配完成后，装配到断路器本体机构的下部。断路器的本体机构重量一般为150~200kg，通常会采用一种柔性机构将断路器的本体机构提起，然后用手的力量把重量为20kg的底盘车固定到本体机构上。但是，手动安装底盘车不方便校对螺纹孔，而柔性吊装方式容易对本体机构的绝缘件造成损坏，且将底盘车用手直接举起较费力。因此，有些厂家通过把断路器的本体机构夹紧，然后顺时针旋转90°，再通过人工或机构把底盘车吊起，然后通过人工校对螺纹孔并装配的方法来完成底盘车的装配，但是此方法同样存在装配不一致，劳动强度大的缺点。 

实用新型内容

本实用新型提供一种底盘车装配系统，能够实现底盘车装配标准化，从而提高底盘车的装配质量、提高了装配效率，同时降低了工人的劳动强度。 

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种底盘车装配系统，包括：框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构；其中，所述夹紧提升机构包括：第一气缸、导引杆和夹持机构，所述第一气缸的一端与所述框架相连，所述第一气缸的另一端与所述夹持机构相连，所述导引杆的一端与所述框架相连，所述导引杆的另一端与所述夹持机构相连；所述顶升机构包括：第二气缸、导向杆和定位板，所述第二气缸的一端与所述框架相连，所述第二气缸的另一端与所述定位板相连，所述导向杆的一端与所述框架相连，所述导向杆的另一端与所述定位板相连；所述回板机构包括：设置在所述夹紧提升机构与所述顶升 机构之间的传送带，和驱动所述传送带运动的驱动马达。 

作为优选，所述夹持机构包括：夹持板、夹紧臂以及夹持气缸；其中，所述夹持板同时与所述第一气缸和导向杆相连，所述夹紧臂设置在所述夹持板的底部两侧，所述夹持气缸设置在所述夹持板上，并且所述夹持气缸与所述夹紧臂对应。 

作为优选，所述夹紧臂和夹持气缸的数目均为两个，所述夹持气缸通过一同步机构分别控制所述夹持臂。

作为优选，所述夹紧臂上设有定位杆。 

作为优选，所述夹持板上设有与所述导引杆对应的滑道。 

作为优选，所述传送带为坦克链条。 

作为优选，所述顶升机构中设有控制所述定位板升降的气动手柄。 

作为优选，所述底盘车装配系统中还包括：铺设在所述传送带上的第一传感器、设置在所述定位板上的第二传感器、以及设置在所述框架上的第三传感器。 

作为优选，所述第二传感器为位置传感器。 

与现有技术相比，本实用新型底盘车装配系统包括：框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构，其中，回板机构中设有传送带，输运断路器本体机构和工装板至底盘车装配区，夹紧提升机构中的夹持机构将断路器本体机构夹紧，并且由第一气缸控制夹持机构上升，给夹紧提升机构的下面留出空间，有利于底盘车的装配；接着，回板机构将支撑断路器本体机构的工装板退回，以腾出下部顶升机构工作的空间；接着，顶升机构将底盘车顶起到断路器本体机构的下部，便于装配工人进行装配。此外，顶升机构中还设有定位板，能够准确对准螺纹孔，实现底盘车装配标准化，从而提高底盘车的装配质量、提高了装配效率，同时降低了工人的劳动强度。 

附图说明

图1为本实用新型一具体实施例中底盘车装配系统结构的侧视示意图； 

图2为本实用新型一具体实施例中底盘车装配系统中提升夹紧机构和顶升 机构的侧视图。 

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本实用新型附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。 

本实用新型底盘车装配系统是通过设计专门的夹紧提升机构，通过气动加电动控制的方式，完成断路器本体机构的夹紧、提起步骤，再由顶升机构将底盘车顶起，由于顶升机构中设有标准的定位板，底盘车与断路器本体机构的连接螺纹孔能够一次性对准，紧固螺丝后，顶升机构下降到原位，夹紧机构将断路器下降到原位后松开并回复原位，完成底盘车装配。