[发明专利]一种高效充分浸出废镀锌板炼钢烟尘中锌的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高效充分浸出废镀锌板炼钢烟尘中锌的新方法，对传统湿法浸出工艺进行了改进。

背景技术

采用废镀锌板炼钢，每生产1吨钢会产生10~20kg烟尘，其中锌含量约10~25%。根据所采用的炼钢工艺及入炉原料的不同，烟尘中的锌或已氧化锌的形式存在（下称氧化锌烟尘），或以铁酸锌的形式存在（下称铁酸锌烟尘）。传统的两段浸出湿法工艺对以氧化锌为主的烟尘具有很好的浸出回收效果，但对以铁酸锌为主的烟尘浸出效率低，致使大量锌资源浪费。而采用高温高酸浸出铁酸锌烟尘，尽管浸出效率增加，但浸出液中含有较高的余酸和铁离子等杂质，极大地增加了后续的处理成本。因此，有必要提出一种新的工艺，在充分回收有价锌资源的同时，使余酸得到充分利用，并尽可能减少后续除铁处理成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种高效充分回收废镀锌板炼钢烟尘中锌的新方法。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种高效充分浸出废镀锌板炼钢烟尘中锌的方法，其特征在于，它包括以下步骤：

（1）对氧化锌烟尘进行常温中性浸出，得到中性浸出液和中性浸出渣；

（2）对铁酸锌烟尘进行高温浓酸浸出，得到高温浓酸浸出液和高温浓酸浸出渣；

（3）以高温浓酸浸出液作为浸出剂，对步骤（1）中得到的中性浸出渣进行常温酸性浸出；

（4）以步骤（3）中得到的常温酸性浸出液作为浸出剂，对氧化锌烟尘再进行常温中性浸出，得到的中性浸出液即为成品液。

所述氧化锌烟尘中氧化锌的含量≥70%，所述铁酸锌烟尘中铁酸锌的含量≥50%。

如上所述的方法，优选地，步骤（1）中所述的中性浸出液返回到该常温中性浸出系统，作为氧化锌烟尘常温中性浸出的浸出剂。

如上所述的方法，优选地，步骤（1）中所述的常温中性浸出，始酸浓度为0~5g/L，浸出时间为30~90min，浸出终点pH值5.0~5.5。

如上所述的方法，优选地，步骤（1）中所述的常温中性浸出，始酸浓度为2g/L，浸出时间为30min，浸出终点pH值5.3。

如上所述的方法，优选地，步骤（2）中所述的高温浓酸浸出，始酸浓度为80~200g/L，浸出温度为85~95℃，浸出时间为90~120min。

如上所述的方法，优选地，步骤（2）中所述的高温浓酸浸出，始酸浓度为180g/L，浸出温度为90℃，浸出时间为120min。

如上所述的方法，优选地，步骤（3）中所述的常温酸性浸出，始酸浓度为10~30g/L，浸出时间为60~90min，浸出终点pH值2.8~3.3。

如上所述的方法，优选地，步骤（3）中所述的常温酸性浸出，始酸浓度为20g/L，浸出时间为80min，浸出终点pH值3.0。

如上所述的方法，优选地，其具体步骤如下：

a.对氧化锌烟尘进行常温中性浸出，始酸浓度为0~5g/L，浸出时间为30~90min，浸出终点pH值5.0~5.5；

b.对步骤a中达到浸出终点的物料进行固液分离，得到中性浸出液Ⅰ及中性浸出渣，该中性浸出液Ⅰ丢弃或返回常温中性浸出系统，中性浸出渣备用；

c.对以铁酸锌为主的烟尘进行高温浓酸浸出，始酸浓度为80~200g/L，浸出温度为85~95℃，浸出时间为90~120min；

d.对步骤c中达到浸出终点的物料进行固液分离，得到高温浓酸浸出液及高温浓酸浸出渣，高温浓酸浸出液备用，高温浓酸浸出渣为尾渣，处理后排入尾渣库；

e.步骤d中得到的高温浓酸浸出液经过稀释后，作为浸出剂对步骤b中得到的中性浸出渣进行常温酸性浸出，始酸浓度为10~30g/L，浸出时间为60~90min，浸出终点pH值2.8~3.3；

f.对步骤e中达到浸出终点的物料进行固液分离，得到常温酸性浸出液及常温酸性浸出渣，常温酸性浸出液备用，常温酸性浸出渣为尾渣，处理后排入尾渣库；

g.步骤f中得到的酸性浸出液作为浸出剂返回氧化锌烟尘常温中性浸出系统，控制始酸浓度为0~5g/L，浸出时间为30~90min，浸出终点pH值5.0~5.5；

h.对步骤g中达到浸出终点的物料进行固液分离，得到中性浸出液Ⅱ及中性浸出渣，该中性浸出液Ⅱ为成品液，中性浸出渣备用。

如上所述的方法，优选地，

步骤a中所述的常温中性浸出，始酸浓度为2g/L，浸出时间为30min，浸出终点pH值5.3；