[发明专利]一种塑木型材的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及塑木型材的制造工艺，尤指一种低污染、工序简单、生产效率高的塑木型材的制造工艺。 

背景技术

塑木，即塑木复合材料，是国内外近年蓬勃兴起的一类新型复合材料，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与超过50%以上的木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合，经挤出、模压、注射成型等加工工艺，生产出的板材或型材，主要用于建材、家具、物流包装等行业。 

塑木型材的制造工艺一般包括混料、造粒、成型等工序，但现有的工艺多存在以下问题：1、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机筒一般留有排气口1，造粒过程中塑料融化后产生的气体会从排气口1排出，这样可以及时排气来确保造粒工艺稳定，但会明显造成车间和周边环境的空气污染；2、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机头或模具2一般具有增压、成型和切粒的功能，可直接得到粒料，但挤出和切粒效率受到限制，导致单台设备造粒生产效率低下；3、现有的制造工艺中，即使在造粒工艺采用冷却和成粒分离工艺，也一般采用“先冷却，后破碎”，由于破碎前为块状物料，进行冷却需要较长的时间，影响了生产效率，且冷却后的块状物料进行破碎的设备损耗、电耗更高；4、成型阶段使用的成型挤出机的机筒中段一般会外接一个抽真空装置，用来抽出机筒内因加热和摩擦而产生的水蒸汽及其他挥发性气体，从而避免水分等小分子物质对塑木力学性能、抗老化性能造成明显降低的影响。但是，机筒与抽真空装置的接口处很容易被熔融的物料堵塞，导致频繁的抽真空装置故障而被迫停工检修，较大地降低了生产效率。 

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种低污染、工序简单、生产效率高的塑木型材的制造工艺。 

为实现上述目的，本发明提供了一种塑木型材的制造工艺，包括混料、造粒，所述造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口1，其特征在于： 所述混料用原料包括以下质量百分比的组分：塑料15-35%、纤维材料45-65%、滑石粉5-20%、润滑剂2-4%；混料温度为140±15℃，所述造粒挤出机的排气口1设置封堵。 

为了杜绝造粒过程所产生的有害气体从机筒上的排气口排出后对空气环境造成污染，本发明将现有造粒挤出机的排气口封闭，但此举会导致造粒过程产生的气体积聚在造粒挤出机机筒内，不仅影响造粒的稳定性，还会降低造粒效率。为此，在封闭机筒上排气口的同时，相应地在前处理阶段的混料工艺中，将混料温度从常规的常温或者40-60℃提高到140±15℃，对混合料进行预塑化，去除物料里的大部分水分，也就明显减少了造粒挤出机中产生的水蒸气等气体，从而确保了造粒稳定性和较高的造粒效率。 

具体来说，本发明提供的塑木型材的制造工艺包括以下几个步骤： 

1、预处理：如果所使用的塑料和纤维材料为回收的旧料，那么先将塑料进行分拣、清洗后进行塑料造粒；将回收的纤维材料干燥至含水量低于7%，再粉碎筛分得到30~80目的粉末； 

2、混料：将重量配比为15-35%的塑料、45-65%的纤维材料、5-20%的滑石粉和2-4%的润滑剂加入高速混合机中混合，混料温度为140±15℃，混合时间为10-20min； 

3、造粒：将上述混合料加入造粒挤出机中进行加热塑化混合，所使用的造粒挤出机如图1所示，使用时，将该造粒挤出机的机头或造粒模具2拆下并将排气口1封堵住，直接挤出熔融状态的块状物料，再经过破碎机破碎成小块柔软粒料，最后经过传送带空气冷却或管路风送冷却至60℃以下，制得塑木粒料，造粒挤出机各段加热温度为180-220℃； 

4、成型：将上述冷却后的粒料送入成型挤出机中，在成型挤出机的作用下使材料高温塑化改性，同时通过成型和定型连用式的挤出模具制成各种形状的型材，边挤出边冷却，成型挤出机的挤出温度为140-185℃，合流芯温度为130-170℃，模具温度为140-170℃，主机转速为4-18r/min； 

5、后处理：上述挤出的型材经砂光机砂光、拉丝机拉丝、切割机切割成合适的尺寸后得到塑木型材产品；如需增加产品的美观性，还可在出厂前用压纹机、烫印机、印刷机等对型材进行压花、烫印等。 

进一步地，本发明提供的塑木型材的制造工艺中，对于成型工艺，所使用的成型挤出机为锥形双螺杆挤出机，在所述锥形双螺杆挤出机的机筒上还设有真空防溢料装置，所述真空防溢料装置位于锥形双螺杆挤出机的机筒与抽真空装置的气管相连通处，所述真空防溢料装置包括至少两个用于将堵塞在抽真空装置与所述机筒的连通口处的物料推入所述机筒内的活塞以及控制所述活塞运动的制动器。