[发明专利]一种铟反萃液净化渣的回收方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种有色金属冶炼渣的回收方法，特别涉及一种铟反萃液净化渣的回收方法。

背景技术

目前，尚未发现铟的单独矿床，它以微量伴生在锌、铅和锡等矿物中，主要是从锌、铅和锡生产的废渣、烟尘中回收铟。随着锌、铅和锡等矿物中的成分日益复杂，锌、铅和锡生产过程产出的废渣、烟尘中铁、砷、铋、锡和锑等杂质的含量也越来越高，在铟富集过程中，杂质也随着铟一起进入富集渣。富集渣经两段浸出，铁、砷、铋、锡、锑等杂质大部分都转入浸出液，浸出液虽经铁粉净化除杂，但仍然有部分杂质继续残留在净化液中，萃取提铟时，上述杂质有不同程度地进入铟反萃液，铟反萃液若直接用锌片置换，所得海绵铟经压团、铸型，一方面所得粗铟品位低，锡、铋等有害杂质含量较高，严重影响铟质量和增加后续粗铟精炼成本；另一方面，杂质含量高的铟反萃液，锌片置换所得海绵铟呈粉状、不呈块状，压团困难，海绵铟易氧化，在铸型时有相当一部分铟会溶于碱渣中，不仅影响铟直收率，也大幅度降低铟回收率。

因此，为避免出现上述问题，一般情况下，萃取回收铟过程产出的铟反萃液需经净化除杂，除杂过程会产出铟反萃液净化渣，该渣含铟一般在1%以上，含砷超过8%，同时还含有一定量的铋、铅、锡等有价金属，极具回收价值。对铟反萃液净化渣的处理，有些企业采用直接搁置处理，此种处理法既乱费了资源，同时又占用了场地，也成为污染源；有些企业将铟反萃液净化渣与铅烟灰或铜烟灰搭配处理回收铟，该法铟回收率低、生产成本高，有价金属易分散。因此，如何从铟反萃液净化渣中高效回收铟，并富集铋、锡等有价金属，同时回收利用有害元素砷，并改善生产环境、提高铟回收率和降低生产成本是有待进一步探索的难题。

发明内容

本发明解决了现有技术中对铟反萃液净化渣处理过程中存在的上述各种问题，并提供一种铟反萃液净化渣的回收方法。它可从铟反萃液净化渣中回收铟，并富集铅、铋、锡等有价金属，同时回收利用铟反萃液净化渣中的有害元素砷，并可避免砷在铁粉净化与锌粉置换过程中产生砷化氢气体，同时回收得到的砷可以返锌系统中的砷盐净化工序作砷盐净化原料。本发明提供的方法可将铟直收率提高至90%以上，砷的利用率达95%，并具有工艺流程简单、铟回收率高、操作方便、生产成本低等优点。

具体地，本发明的技术方案是：

一种铟反萃液净化渣的回收方法，包括以下步骤：

步骤A：碱性浸出：将铟反萃液净化渣采用NaOH溶液浸出，分离后得到碱浸渣和碱浸液；

步骤B：酸性浸出：将步骤A的碱浸渣采用盐酸溶液浸出，分离后得到酸浸渣和酸浸液；

步骤C：铁粉净化：往步骤B的酸浸液中加入铁粉，将酸浸液中的Fe³⁺还原成Fe²⁺，并置换出酸浸液中的有价金属转入渣中富集，分离后得到净化液和净化渣；

步骤D：锌粉置换：将步骤C的净化液采用锌粉置换，得到海绵铟，压团、铸型后得到粗铟。

作为本发明的进一步改进，步骤A中，碱性浸出时采用的NaOH溶液的浓度为40～80g/L。

作为本发明的进一步改进，步骤A中，所述碱性浸出的条件包括：NaOH溶液与铟反萃液净化渣的质量液固比为3:1～6:1，浸出温度为75～95℃，浸出时间为1～3h，终点含NaOH为20～40g/L。

作为本发明的进一步改进，步骤A中，还包括：检测碱浸液中的砷含量；当碱浸液中含砷小于50 g/L时，将碱浸液返碱性浸出；当碱浸液中含砷大于或等于50 g/L时，将碱浸液用作硫酸锌溶液砷盐净化除钴步骤中砷盐原料。

 

作为本发明的进一步改进，步骤B中，所述酸性浸出所采用的盐酸溶液的浓度为40～120g/L。

作为本发明的进一步改进，步骤B中，所述酸性浸出的条件包括：盐酸溶液与碱浸渣的质量液固比为3:1～8:1，浸出温度为50～70℃，浸出时间为1～3h，终点酸度为20～100g/L。

作为本发明的进一步改进，步骤B中，还包括：检测酸浸液中的铟含量；当酸浸液中含铟小于15 g/L时，将酸浸液返酸性浸出；当酸浸液中含铟大于或等于15 g/L时，将酸浸液送下一工序铁粉净化。

作为本发明的进一步改进，步骤C中，所述铁粉用量为将酸浸液中的Fe³⁺还原成Fe²⁺、并将酸浸液中有价金属全部置换的理论用量的1.1～1.3倍。

作为本发明的进一步改进，步骤C中，铁粉净化的条件包括：净化温度为45～75℃，净化时间为0.5～1.5h。