[发明专利]汽车内饰用增强淋膜复合材料及其制备方法

权利要求书

1.一种汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：是由面层、中间层和底层三层构成的，所述面层是由基础纤维组成的织物，所述底层是由涤纶纤维组成的织物，所述中间层是由聚丙烯、玻璃纤维、增重剂、色母粒按比例熔融混合而成的增强淋膜树脂构成的，该增强淋膜树脂在熔融状态时，能使面层与底层粘合成一个整体，当树脂冷却后又成为支撑整个复合材料的骨架部分；

其中，所构成中间层的增强淋膜树脂按重量百分比由以下组分组成：

等规共聚与无规共聚的两种聚丙烯混合树脂75%~90%；

玻璃纤维1%~8%；

增重剂8%~15%；

色母粒1%~2%；

上述配方中，所述的无规共聚与等规共聚的两种聚丙烯树脂的混合比例为40~60:60~40；所述增重剂是选自碳酸钙粉末或硫酸钡粉末。

2.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述的无规共聚聚丙烯树脂颗粒，其分子量为3000~10000，其分子排列等规度为0。

3.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述的等规共聚聚丙烯颗粒，其分子量为80000~150000，其分子排列等规度为大于97%。

4.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述的玻璃纤维为无捻，规格为14μm×2mm。

5.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述的碳酸钙粉末或硫酸钡粉末均为工业级，含量≥98.7%，细度320目。

6.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述色母粒为30粒/1.15~1.25克。

7.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述面层的基础纤维是选自涤纶纤维、锦纶纤维或丙纶纤维，其纤维的纤度6~18dtex，纤长37~51毫米的短纤维或长丝；所述面层组成的织物是选自无纺针刺织物、无纺针刺起绒织物或簇绒织物，其织物规格的面密度为250~900克/平方米，厚度为2~9毫米。

8.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述的中间增强淋膜树脂层，其面密度为1000~2500克/平方米，厚度为1~3毫米。

9.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料，其特征在于：所述的底层为纤度3~10dtex、纤长37~51毫米的涤纶纤维所制成的面密度为100~200克/平方米、厚度为1~2毫米的无纺织物。

10.按权利要求1所述的汽车内饰用增强淋膜复合材料的制备方法，其特征在于，采取下列步骤：

A、先将无规共聚聚丙烯树脂颗粒与等规共聚聚丙烯树脂颗粒按重量百分比40~60:60~40混合；

B、将上述已混合而成的聚丙烯树脂颗粒与玻璃纤维、增重剂及色母粒按重量百分比为75%~90%:1%~8%:8%~15%:1%~2%混合，经加热、挤出、冷却、切片及烘干，制成直径为3mm、长度为3mm的圆柱体的汽车内饰用增强淋膜树脂颗粒；

C、另采用纤度为6~18dtex、纤长37~51毫米的短纤维或长丝的涤纶纤维、锦纶纤维或丙纶纤维所制成的面密度为250~900克/平方米、厚度为2~9毫米的无纺针刺织物、无纺针刺起绒织物或簇绒织物作为面层；再采用纤度3~10dtex、纤长37~51毫米的涤纶纤维所制成的面密度为100~200克/平方米、厚度为1~2毫米的无纺织物作为底层；

D、将步骤B所得的树脂颗粒经真空吸入进带有喷口的螺杆挤出机内，经加热熔融，并将熔体输送挤压成膜状，所形成的熔体膜先挤入已成卷的面层和底层之间，形成面密度为1000~2500克/平方米、厚度为1~3毫米的增强淋膜树脂，即中间层，该中间层与面层和底层这三层同时通过上、下带有水冷却系统的两个滚轴的滚压粘合制成面密度为1500~3500克/平方米、厚度为3~13毫米的三层淋膜复合材料，再将该淋膜复合材料经加热、模压、切割成型制成汽车内饰的各种部件；该内饰部件的抗弯强度为15~25牛顿/平方米，耐气候交变的最大收缩率为-0.5%~0.5%，螺杆温度为190?C ~230?C，螺杆转速为56~65转/分钟，螺杆机模口间隙为1~3毫米；所述冷却系统的两个滚轴的线速度均为1.2米/分钟~2.5米/分钟，冷却系统的两滚轴之间的夹距均为2.6毫米~12毫米。