[发明专利]一种回转窑内衬隔热层的施工方法

说明书

技术领域

本发明主要涉及到回转窑领域，特指一种用于回转窑内衬隔热层的施工方法。

背景技术

球团工艺在炼铁生产流程里是一个重要环节，球团工艺生产的产品为球团矿，是高炉炼铁的原料之一。球团工艺是将细磨精矿配入适量燃料、添加剂及粘结剂，混匀后在造球机上经滚动而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙烧使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，生成球团矿的过程。球团工艺的工艺过程包括球团的配料、混合、制备、焙烧和产品处理等，目前市面上生产球团矿的生产工艺主要有竖炉球团和链篦机-回转窑-环冷机球团。近几年，随着我国高炉炉料结构的调整及酸性球团矿需求的增加，链篦机-回转窑-环冷机生产工艺在我国得到了长足的发展。

“回转窑”是球团工艺的核心设备之一，在球团生产中占有非常重要的地位，其作用主要是完成对预热生球的焙烧。回转窑在生产过程中是一个不断旋转并持续处于高温加热状态的回转体，该回转体主要由钢结构的回转筒体和窑内衬组成；回转窑系统主要由回转体、托辊、驱动装置及其他辅助装置构成。其中，窑内衬对于回转窑的生产质量、能源消耗与使用寿命起主导性作用。一直以来，如何优化窑内衬结构，强化内衬强度，降低窑身热损，提高回转窑作业率始终是该领域技术人员力图攻克的难题。

现有回转窑的内衬结构，如图1所示，整个内衬主要包括多块耐火砖1、锚固件3和隔热纤维板2，多块耐火砖1依次排列放置在筒体4的内壁上，每块耐火砖1的下部设置有四个放置锚固钉的脚（凹槽部分），锚固件3一端固接在回转窑的筒体4上，另一端呈钩状并卡接在耐火砖1下部的凹槽部分，往往是同时钩住相邻布置的两块耐火砖1。耐火砖1上靠近筒体4的一端上设有用来放置隔热纤维板2的容置部，隔热纤维板2置于该容置部中。

如图2所示，现有回转窑内衬的施工步骤为：1、先将耐火砖1翻转，在其下部容置部8内垫入隔热纤维板2；2、将耐火砖1连带隔热纤维板2一起翻转并安放在回转窑的筒体4内壁固定位置上；3、在固定好的耐火砖1四个底部的凹槽部位卡入锚固件3，并将锚固件3的一端焊牢固定在回转窑筒体4的内壁上；4、按照施工步骤1再增加放置一块隔热纤维板2在耐火砖1的下部，翻转后将耐火砖1的一侧卡入刚才焊好的锚固件3内，固定好后，再将另一侧用锚固件3卡死，焊牢。以此循环，直至将耐火砖1铺满整个回转窑（有时会在径向上设置一条或几条浇注料），进而完成整个回转窑内衬的施工。

经上述施工步骤制作出来的回转窑内衬在实际应用过程中存在以下技术问题：

1、回转窑生产是既在高温下又在不停转动过程中进行的，由于耐火砖1制作难以保证很高的精度，同一批耐火砖1之间的尺寸不尽一致，相差最大的能达到4～5mm，且大型回转窑窑身钢壳在制作时，很难保证内表面是个规则的、光滑平整的圆形。故在耐火砖1砌筑好后，相邻耐火砖1之间始终存在一定缝隙5（参见图3），而该缝隙5直通回转窑的筒体4内壁，当缝隙5过大时将使得回转窑筒体4的钢板常常与高温热气甚至物料直接接触，从而造成红窑现象，使得回转窑的筒体4受热发红变形，这样不但加大了热损，且会对固定耐火砖1的锚固件3带来严重损害，使锚固件3烧红，强度降低，在耐火砖1强大的回转作用力下被剪断，从而缩短了窑衬整体的使用寿命。例如，已投产的珠海粤裕丰120万吨氧化球团回转窑，在生产1年半后从窑外可清晰看见烧红窑皮上映射出的耐火砖1形状，停产检修时，工人发现其窑衬内部的锚固件3已大部分严重变形，早已失去对耐火砖1的固定功能。

2、在回转窑的转动过程中，由于离心力与惯性力的影响，耐火砖1会对其下部的隔热纤维板2长期造成碾压冲击破坏，致使隔热纤维板2呈粉碎状损坏，失去其隔热效果，从而降低了窑衬的隔热性能。

3、使用原施工方法砌窑时，每块耐火砖1都需要先反转，然后将隔热纤维板2放置于耐火砖1的底部，再正转耐火砖1进行安装定位；有时候当耐火砖1正转过来时，放置好的隔热纤维板2会掉落，然后必须重新放置，在施工时工人很有可能被重达100～200kg的耐火砖1砸到脚，使用此施工方法整套施工不仅繁琐，且十分危险。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单、施工方便、能够避免出现红窑现象、可提高回转窑隔热性能、降低窑皮温度从而减少热损失、节能降耗的回转窑内衬隔热层的施工方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种回转窑内衬隔热层的施工方法，其施工步骤为：

（1）、在回转窑筒体的内侧沿圆周方向安装一段耐火砖；