[发明专利]带齿传动件的齿加工工艺、转子轴加工方法及冷挤齿专用模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种带齿传动件的齿加工工艺、转子轴加工方法及冷挤齿专用模具。 

背景技术

带齿的传动件是机械产品中的重要零件之一，其上的齿的加工质量对产品的专利至关重要。现有的加工技术加工齿的步骤繁多，尤其涉及到要采用昂贵的滚齿机和珩齿机，因此企业前期投入资金大，且采用滚齿机形成的齿，存在齿弯曲强度低、装机后起动噪音高的缺点。 

汽车起动机的转子轴做为汽车的主要零件之一，虽然结构简单，由于该产品要求精度高，而本土汽车零部件三级配套生产企业自主创新和产品开发能力又较弱，因此所生产的产品大都销往国内维修市场或进入国内中低端汽车的二级配套企业，难以进入日本或欧美高端配套企业，不能满足日益增加的市场需求，长期依赖进口，使国外产品垄断了高端市场。目前国内的汽车转子轴齿的生产工艺技术，一般包括以下步骤：落料（冲床）→平头粗车（仪表车床）→调质（外协）→穿磨（无心磨床）→B面精车打中心孔（数控车床）→A面精车打中心孔（数控车床）→割槽（仪表车床）→磨冲筋挡外圆（外圆磨床）→精车A面外圆（数控车床）→滚齿（滚齿机）→高频（高频机）→校调（压力机）→精磨外圆（外圆磨床）→珩齿（珩齿机）→割B面（仪表车床）→车A面锥度（仪表车床）→割正A面长度（仪表车床）→割正B面（仪表车床）→冲筋（冲床）→检验。该方法是采用传统工艺技术进行切削加工，即采用滚剃工艺或热处理后二次精滚工艺，加工工艺复杂，工序多，并存在生产效率低、生产周期长、原材料及其辅料消耗大、制造成本高、齿弯曲强度低、装机后起动噪音高的缺点。因此国内汽车转子轴质量不稳定，使用寿命短，容易断齿，装机后起动噪音高。 

随着我国汽车行业的高速发展，各大成车生产厂商也不断地对配套企业的产品提出了更高的质量要求。许多汽车转子轴的生产厂家按传统方式进行质量改进，即采用精度更高的加工设备、采用精度更高的切削刀具。这样改进的结果就是制造成本的飞速提升。 

发明内容

本发明是针对现有技术存在的上述缺点，而提供的一种带齿传动件的齿加工工艺、转子轴加工方法及冷挤齿专用模具，齿加工的工艺简单，工序少，其产品精度可达GB/T10095-2001 7级精度，明显降低了起动噪音，达到了与国外同类产品相同的技术水平，并且降低了产品的制造成本，提升了产品的竞争力。 

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案是：带齿传动件的齿加工工艺，其特点是，包括以下步骤： 

a、落料的步骤；

b、冷镦形成坯料的步骤；

c、对坯料退火的步骤；

d、采用专用模具对坯料的齿段部位进行冷挤齿的步骤；

e、齿段部位形成符合参数的齿。

上述带齿传动件的齿加工工艺，其中，步骤d所述的对坯料的齿段部位进行冷挤齿的方法是：将坯料的齿段部位放置在专用模具的型腔中，位于齿形模部件上，采用压机通过辅助件挤压坯料经过齿形模部件中的齿形部，形成齿。 

采用上述的带齿传动件的齿加工工艺进行电机转子轴加工的方法，所述的转子轴包括与电机转子连接的A段、与驱动轴连接的B段、以及连接在所述A段与B段之间的齿段；其特点是，包括以下步骤： 

a、落料的步骤；

b、冷镦形成坯料的步骤；

c、对坯料退火的步骤；

d、采用专用模具对坯料的齿段部位冷挤齿的步骤；

e、对A段的端面车平并打孔的步骤；

f、对B段的端面圆周和齿段的近B段的端面圆周车倒角的步骤；

g、对A段车出顺序连接的第一连接部和第二连接部、以及在所述的第二连接部的末端设置凹槽的步骤；

h、对A段的端面圆周和在齿段的近A段的端面圆周车倒角、以及在第一连接部和第二连接部的端部车倒角的步骤；

j、对B段的端面车平并打孔的步骤；所述孔的孔心与该转子轴的轴心同心；

形成半成品；

k、将上述半成品进行高频热处理的步骤；

m、采用磨床对半成品进行外圆打磨的步骤，形成成品。

上述一种电机转子轴加工方法，其中，还包括采用冲床在所述的第一连接部的表面冲压多条加强筋的步骤n。 

采用上述电机转子轴加工的方法制造的电机转子轴，其特点是，所述的转子轴包括与电机转子连接的A段、与驱动轴连接的B段、以及连接在所述A段与B段之间的齿段；所述的A段顺序设有第一连接部和第二连接部，在所述的第二连接部的末端设置凹槽；所述的B段的端部设有与所述转子轴同轴心的孔；所述的齿段的齿部位的金属纤维呈连续状态。