[发明专利]一种油底壳安装孔的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种发动机油底壳，具体地说，涉及一种油底壳安装孔的加工工艺，属于机械技术领域。

背景技术

油底壳为曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱，油底壳作为发动机润滑系统中比较重要的零件，位于发动机的底部，油底壳与曲轴箱的上半部可拆卸连接，如图1所示，油底壳本体1的上平面2上加工有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔3，上平面2上还加工有定位销孔4和定位销孔5，油底壳本体1的一侧设有斜油孔6，斜油孔6的中心线与上平面2所形成的锐角为50°，油底壳本体1的底部设有第一内腔孔7和第二内腔孔8。

油底壳的主要作用是密封缸体及收集、储存、提供润滑油，保障润滑系统的持续运作，其密封性以及结构刚度对发动机的性能和噪声污染影响极大。

目前，传统的油底壳加工工艺如下：

步骤一，粗铣油底壳本体1的上平面2，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面2的平面度为0.1mm。

步骤二，加工油底壳本体1上的定位销孔、内腔孔和安装孔；

1）加工上平面2上的定位销孔4和定位销孔5，保证定位销孔4和定位销孔5的公差范围为0～0.018；

2）加工油底壳本体1底部的第一内腔孔7和第二内腔孔8，保证第一内腔孔7的公差范围为-0.087～-0.041，第二内腔孔8的公差范围为0～0.08；

3）加工上平面2上的安装孔3，加工安装孔3时，首先加工出各安装孔3的中心孔，然后再逐个进行钻孔。

步骤三，加工油底壳本体1侧壁上的螺纹孔、装配孔和铭牌安装孔。

步骤四，以定位销孔4为基准，加工斜油孔8：

1）钻底孔；

2）利用复合扩孔钻头对底孔进一步加工；

3）加工倒角；

4）铰孔，保证斜油孔8的公差范围为-0.069～-0.036，斜油孔8相对于上平面2、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.5。

步骤五，进行气密试验，在压力1bar下，保持3-5分钟无漏气即达到设计要求。

步骤六，清洗。

步骤七，装配。

步骤八，包装入库。

在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在以下问题，安装孔的加工在立式加工中心完成，首先需要对应安装孔逐一打中心孔，然后再逐个进行钻孔，由于安装孔的数量较多，整个加工过程需要35分钟左右，导致生产效率低下，产能不足。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种油底壳安装孔的加工工艺，克服了现有技术中生产效率低、产能不足的缺陷，采用本发明的加工工艺后，具有生产效率高、产能高的优点。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：一种油底壳安装孔的加工工艺，所述油底壳包括油底壳本体，油底壳本体与曲轴箱上半部的连接面为上平面，上平面上设有若干个用于容纳固定螺栓的安装孔，上平面上还设有两个定位销孔，油底壳本体的一侧设有斜油孔，斜油孔的中心线与上平面所形成的锐角为50°，油底壳本体的底部设有第一内腔孔和第二内腔孔，其特征在于：所述油底壳斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

加工上平面；

固定油底壳本体，加工定位销孔、内腔孔和斜油孔；

加工安装孔。

一种优化方案，所述加工安装孔步骤中，利用排钻一次加工上平面上的所有安装孔。

另一种优化方案，所述安装孔的进口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.4；

所述安装孔的深度≤50mm时，安装孔的出口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.6；

所述安装孔的深度为50～100mm时，安装孔的出口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ0.8；

所述安装孔的深度为≥100mm时，安装孔的出口相对于上平面、飞轮壳连接面和齿轮室连接面的位置度为φ1.0。

再一种优化方案，所述加工上平面步骤中，粗铣油底壳本体的上平面，粗铣完成后再进行精铣，保证上平面的平面度为0.1mm。

进一步的优化方案，所述定位销孔、内腔孔及斜油孔的加工工艺包括以下步骤：

粗加工定位销孔，粗加工完成后再利用镗刀精镗定位销孔；

粗加工第一内腔孔和第二内腔孔，粗加工完成后再利用镗刀精镗第一内腔孔和第二内腔孔；

将加工刀具调整至与上平面的夹角为50°，加工出斜油孔的底孔，然后粗镗斜油孔，粗镗完成后再进行精镗。