[发明专利]一种混凝土泵车

说明书

技术领域

本发明涉及混凝土浇灌领域，尤其涉及一种混凝土泵车。

背景技术

混凝土泵车是将混凝土泵和液压折叠式臂架都安装在重型汽车底盘上，并沿臂架铺设输送管道，最终通过末端软管输出混凝土的专用车辆。目前，在国家重点建设项目的混凝土施工中都采用了混凝土泵车泵送技术，其使用范围已经遍及水利、水电、地铁、桥梁、大型基础、高层建筑和民用建筑等工程中。其由底盘和上装两部分组成，底盘主要提供动力和载体作用，上装属于作业机构，主要构成系统包括臂架系统、泵送系统和控制系统。

目前，传统混凝土泵车整车布置主要采用的方式是：支撑台布置在靠近驾驶室的位置，用于支撑臂架系统，料斗位于靠近泵车尾部的位置，用于搅拌和上料。输送管道的布置方式是：由泵车尾部料斗处，经过走台板上，进入支撑台内部，最后与泵车臂架系统的输送管相连接，具体如图1所示。

传统混凝土泵车的工作原理：泵车在泵送工作的时候，汽车底盘的发动机经分动箱驱动主油泵使之产生高压的压力油，再通过电气﹑液压控制系统的控制，驱动两个主油缸交替运动，交替运动的两个主油缸带动输送缸内的两个输送活塞，并通过与分配阀的协调动作，将混凝土不断地从料斗吸入输送缸，加压后经过分配阀泵入料斗尾部的铰链弯管，途径走台输送管和支撑台内部输送管，进入附在臂架系统的输送管内，最后从臂架系统顶端软管源源不断地流出。

整个环节能量转化过程是：发动机燃油的化学能，发动机转动的机械能，主油泵输出的高压液压油的压力能，主油缸动作的机械能，最后克服输送管内部摩擦力、混凝土重力以及输送管道变向产生的阻力做功。由于重力不可避免，因此影响混凝土输送阻力的主要因素就有：混凝土自身特性、输送管的内表面光滑度、输送管的长度和输送管与输送管之间连接弯头的数量。在尽量降低输送管摩擦力的情况下，最直接减少阻力的方式就是减少输送管的长度以及减少连接弯头的数量。

这种整车布置方案的最大弊端是：混凝土输送管路布置较长，输送管之间的连接弯头多。这样产生的直接不良效果便是增加混凝土的输送阻力，沿途压力损失大，泵车能耗大。

发明内容

（一）要解决的技术问题

本发明的目的是，提供一种混凝土泵车，以克服现有技术中混凝土泵车的混凝土输送阻力大，能耗高等问题。

（二）技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种混凝土泵车，包括驾驶室、底盘系统、支撑台、输送管、臂架系统、输送缸和主油缸，所述支撑台固定在底盘系统靠近驾驶室的一端，所述臂架系统固定在支撑台上，所述输送管位于支撑台内部且与臂架系统相连，所述混凝土泵车还包括前料斗，所述前料斗位于支撑台处，其分别与输送管和输送缸相连。

优选地，所述前料斗固定在支撑台外部。

或者，所述前料斗固定在支撑台内部。

优选地，所述混凝土泵车还包括后料斗，所述后料斗位于底盘系统靠近车尾的一端。

优选地，所述后料斗与前料斗之间通过皮带轮传送机构进行混凝土传送。

或者，所述后料斗与前料斗之间通过斜坡滑料槽进行混凝土传送。

优选地，所述输送缸与主油缸相连，且均位于底盘系统上，从车尾向车头泵送，所述输送缸和主油缸的位置低于前料斗的位置，且相对于底盘系统倾斜布置。

或者，所述输送缸与主油缸相连，且均位于底盘系统上，从车尾向车头泵送，所述输送缸和主油缸相对于底盘系统水平布置。

优选地，所述前料斗内部设有S阀，所述S阀竖直的布置在前料斗内部，所述输送管与输送缸通过所述S阀相连。

优选地，所述S阀与输送管的连接处为铰链连接。

优选地，所述输送缸的开口方向与输送管的开口方向平行。

或者，前料斗内部设有C阀，所述C阀竖直的布置在前料斗内部，所述输送管与输送缸通过C阀相连。

优选地，所述C阀与输送管的连接处为铰链连接。

优选地，所述输送缸的开口方向与输送管的开口方向平行。

（三）有益效果

本发明通过反向布置泵车的泵送系统，使混凝土由泵送系统输出后，直接经由支撑台内部输送管进入臂架系统，有效降低了输送管总布置长度，减少了中间连接弯头的数量，从而实现降低泵车输送阻力和泵车能耗的目的，同时，降低了泵车的制造成本，提高了泵车的使用经济性，提升了泵车的市场竞争力。

附图说明

图1为传统的混凝土泵车的结构图；

图2为本发明实施例的混凝土泵车的输送缸和主油缸倾斜布置的结构图；