[发明专利]一种弧形陶瓷砖的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑装饰材料领域，具体说是一种弧形陶瓷砖的成型方法。

背景技术

目前，在我国建筑行业中的内外装饰、装修都普遍采用陶瓷砖，常用的陶瓷砖都是条形、方形等平面形。在贴护建筑物的墙角、楼梯板或特殊的装饰铺贴场合如球面、弧面、圆柱面等，用平面形陶瓷砖铺贴时，必须将陶瓷砖经过切割、磨边、倒角、抛光等工序后进行拼接，这样不仅浪费大量的人力、物力、财力、时间，而且装饰效果由于过渡不平滑、连接间隙大而显得不自然、不流畅、不完美，也容易损坏而影响装修美观。

为此出现了一种外形呈弧面形或L形的陶瓷砖，如专利号为CN2571880Y，专利名称为“一种陶瓷砖”的中国实用新型专利，其公开了一种陶瓷砖，由二个面组成，二个面的夹角为α，α为15~165°，但其并没有公开该陶瓷砖的成型方法，且这种陶瓷砖的二个面直线相交，夹角尖锐，在受到外界应力时会产生应力集中而很容易破损或碎裂，不利于运输和使用，且尖角很容易伤到人。专利号为CN1111471C，专利名称为“一种弧形陶瓷砖的成型方法”的中国发明专利公开了两种弧形陶瓷砖的成型方法：（1）由干粉冲压成平面形的泥坯，经干燥、烧成平面形的半成品砖坯，然后将平面形砖坯放入弧面定形模具内进行特定的高温热处理，利用半成品砖坯的高温变形性再次烧成弧面形；（2）将配备好的泥料直接投入泥料挤出机，通过在挤出机的挤出口处装设带有弧形成型腔的挤出成型模具，使泥料挤出后直接形成弧面形泥坯，然后经切割、干燥、煅烧得到弧面形陶瓷砖。

上述两种成型方法均存在以下缺陷：

（1）需要设计复杂的模具进行成型，而模具制造成本高、安装使用麻烦，导致生产成本高、生产效率低；

（2）成型后的弧形陶瓷砖难以进行纹路加工（纹路加工需要在陶瓷砖为平面的条件下进行），使产品样式单一，缺乏美感，不能满足市场上的不同装饰需求；

（3）产品合格率低：在第（1）种成型方法中，砖坯在受到高温而变形时，由于变形处两侧的坯料会向变形处挤压，使得最终得到的弧形陶瓷砖的表面尤其是弯曲变形处的表面容易出现凹凸不平的缺陷；而在第（2）种成型方法中，泥坯仅靠挤出成型，坯料的密实度和结合力显然不如冲压成型，烧成得到的弧面形陶瓷砖很容易出现变形、质脆等质量问题。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种弧形陶瓷砖的成型方法，该方法简单易操作、生产成本低、生产效率高，且制得的产品合格率高。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖为原料，在瓷砖的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖相对两侧边的凹槽；

其中，瓷砖上设有凹槽的部分为凹槽部，位于凹槽部一侧的部分为支撑部，位于凹槽部另一侧的部分为弯折部；

步骤2、将开槽后的瓷砖置于耐火垫板上，并使所述支撑部支撑在耐火垫板上，所述凹槽部及弯折部悬空，然后对至少包括凹槽部在内的部分或整体瓷砖进行加热，使加热部分软化并在重力作用下弯曲而贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态；

其中，所述耐火垫板与瓷砖的接触面为平面、弧面或组合曲面，所述组合曲面由二个相互呈15~165°夹角的平面及连接二个平面的过渡圆弧面组成。

为了进一步优化本发明，在步骤1中，所述凹槽的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖的背面。

为了进一步优化本发明，所述凹槽的深度为瓷砖厚度的一半，凹槽之间的间距为4~5mm，凹槽的宽度为2~3mm。

为了进一步优化本发明，在步骤2中，仅对所述凹槽部进行加热。

为了进一步优化本发明，在步骤2中，以恒定的加热速率进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使加热部分软化弯曲而贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态，然后继续保温2~20分钟，最后以不高于31℃/min的降温速率降至室温。

为了进一步优化本发明，在步骤2之后，还包括抛光或上釉步骤。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

（1）采用成品瓷砖为原料，所制得的产品纹路多样，很好地满足了市场的不同装饰需求，且产品的质量稳定可控；

（2）无需设计复杂的模具进行成型，所需的耐火垫板制作简单、成本低廉，成型时只需将瓷砖置于耐火垫板上，调整固定好瓷砖的位置即可，安装非常方便；

（3）凹槽的设计使弧形陶瓷砖更易于成型，有利于降低生产能耗和提高生产效率，并提高了产品的合格率。