[发明专利]一种汽车车体的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车车体的生产方法，属于汽车生产的技术领域。

背景技术

目前，轿车车身材料主要是金属薄钢板，一般厚度在0.6毫米～2.0毫米。随着现代轿车技术发展，轿车材料要求既有相当的强度也要求重量要轻。采用铝合金的车身材料是一条出路，因为铝材比钢材轻。但是，铝材的加工成本高，而且冲压及焊接技术要求比较特殊，以目前的技术尚不是一般厂家可以做得到的。因此除了个别轿车车身全部用铝合金材外，大部分轿车还是局部零部件是用铝合金，例如车圈、发动机上盖等。也有部分厂家采用碳纤维材料生产汽车车体，但是这种材料的成本更高，仅在一些名车的生产中得到使用。

发明内容

本发明的目的是为了弥补现有技术中汽车车体的生产中采用铝合金或碳纤维材料所存在的成本较高等不足，提供一种利用毛竹材料生产汽车车体的方法来解决上述问题。

一种汽车车体的生产方法，包括如下步骤：

A、将毛竹切割成片状；

B、将A步骤中得到的片状毛竹浸泡在双氧水中，加热至80~100℃煮2~3h后烘干，用双氧水处理可以将毛竹中糖分分解，避免了虫蛀；

C、将B步骤中烘干后片状毛竹的装入模具中，倒入热固型胶黏剂，压紧后，在100~150℃下烘烤1~2h；

其中，所述热固型胶黏剂为环氧树脂、酚醛树脂或双组份氨基脲醛树脂，尤其是酚醛树脂具有耐燃性、耐磨性等优良性能。

本发明中，所述片状毛竹的厚度为3~4mm。

本发明中，所述双氧水的质量分数为20~30%。

本发明中，所述双组份氨基脲醛树脂由氨基脲醛树脂主剂和固化剂，所述固化剂的用量为氨基脲醛树脂的质量的1~10‰。

本发明中，所述固化剂为氯化铵水溶液、硫酸铵水溶液或氯化锌水溶液中的一种。

本发明中，所述氯化铵水溶液的质量分数为15~30%，所述氯化锌水溶液的质量分数为20~30%，所述硫酸铵水溶液的质量分数为20~40%。

本发明的优点是：利用毛竹代替塑料或金属生产汽车车体，成本低廉，而且毛竹既是环境友好型材料，又是可再生资源，有利于环境保护。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述，但本发明的保护范围不仅仅局限于实施例。

实施例1

一种汽车车体的生产方法，包括如下步骤：

A、将毛竹切割成厚度3~4mm的片状；

B、将A步骤中得到的片状毛竹浸泡在质量分数为20%的双氧水中，加热至80℃煮3h后烘干片状毛竹中的含水量低于2%；

C、将B步骤中烘干后片状毛竹的装入模具中，倒入E-44环氧树脂，压紧后，在100℃下烘烤2h，定型后取出。

实施例2

一种汽车车体的生产方法，包括如下步骤：

A、将毛竹切割成厚度3~4mm、长度为0.5m的片状；

B、将A步骤中得到的片状毛竹浸泡在质量分数为25%的双氧水中，加热至90℃煮2.5h后烘干片状毛竹中的含水量低于2%；

C、将B步骤中烘干后片状毛竹的装入模具中，倒入由氨基脲醛树脂主剂和质量为氨基脲醛树脂主剂用量3‰的15wt%氯化铵水溶液，压紧后，在120℃下烘烤1.5h，定型后取出。

实施例3

一种汽车车体的生产方法，包括如下步骤：

A、将毛竹切割成厚度3~4mm、长度为1m的片状；

B、将A步骤中得到的片状毛竹浸泡在质量分数为30%的双氧水中，加热至80℃煮2h后烘干；

C、将B步骤中烘干后片状毛竹的装入模具中，倒入由氨基脲醛树脂主剂和质量为氨基脲醛树脂主剂用量1‰的30wt%氯化铵水溶液，压紧后，在130℃下烘烤2h，定型后取出。

实施例4

一种汽车车体的生产方法，包括如下步骤：

A、将毛竹切割成厚度3~4mm长度为0.8m的片状；

B、将A步骤中得到的片状毛竹浸泡在质量分数为23%的双氧水中，加热至95℃煮1.2h后烘干片状毛竹中的含水量低于2%；

C、将B步骤中烘干后片状毛竹的装入模具中，倒入由氨基脲醛树脂主剂和质量为氨基脲醛树脂主剂用量10‰的20wt%硫酸铵水溶液，压紧后，在130℃下烘烤2h，定型后取出。

实施例5

一种汽车车体的生产方法，包括如下步骤：

A、将毛竹切割成厚度3~4mm、长度为0.2m的片状；