[发明专利]一种鞭炮自动生产机组上用的加药装置

说明书

技术领域

本发明涉及鞭炮生产的技术领域，尤其是指一种鞭炮自动生产机组上用的加药装置。

背景技术

目前，对于鞭炮的装药，一般采用的方法是将鞭炮纸筒成捆后，人工将炸药放入炮筒内，再将多余的炸药倒出。采用这种方法装填炸药，存在以下缺点：一是生产效率低，劳动强度大，二是安全系数低，有较大的安全隐患，三是装填炸药的计量精度低，直接影响鞭炮的燃放质量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种设计合理、安全可靠、工作效率高、控制方便、降低药物粉尘、节约生产成本、计量精度高的鞭炮自动生产机组上用的加药装置。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种鞭炮自动生产机组上用的加药装置，它包括有原药分送机构、炸药混和均送机构、药尘回收机构、灌药压药机构，其中，所述灌药压药机构安装在多工位转盘机构的相应工位处，炸药混和均送机构通过管道分别与原药分送机构、药尘回收机构、灌药压药机构对应相接，同时，该药尘回收机构通过管道连接灌药压药机构，构成药尘循环回路。

所述原药分送机构包括有多个独立的原药分送单元，其中，所述原药分送单元包括有密封有桶盖的储药桶、拨药气缸、带拨叉的拨叉座、拨叉杆、分药气缸、原药气压腔模块，其中，所述储药桶经拨叉座安装在原药气压腔模块上，并且，该储药桶的底部出口与原药气压腔模块的内部腔体相通，同时，拨叉内置于储药桶的底部，并且经拨叉杆与水平安装的拨药气缸相接，由该拨药气缸驱动动作；所述原药气压腔模块上设有原药出口及外接进气源的压力气体进入口，所述原药出口经管道与炸药混和均送机构相接，同时，分药气缸水平安装在原药气压腔模块的一侧，并且其活塞杆伸至原药气压腔模块内，落在原药气压腔模块内的原药通过分药气缸的活塞杆定量推进，进入原药气压腔模块内的气压型腔后由进气源吹进的压力气体经原药出口吹出。

所述炸药混和均送机构是主要由混和药桶、桶颈、出口盖依次拼接而成，其内形成有樽型腔体，其中，所述混和药桶的上部外侧设有多个原药进入接头，其下部外侧设有药尘回收接头，出口盖的底部设有多个混药出口接头，同时，上述多个原药进入接头处在同一水平面上，且沿混和药桶的周边螺旋分布，使得进入混和药桶内的原药能够靠自身压力产生对冲漩涡。

所述药尘回收机构包括有至少一个药尘回收单元，其中，所述药尘回收单包括有空气滤清器、回收外壳、回收药桶、炸药粉尘气压腔模块、推药气缸，其中，所述回收外壳对应安装在回收药桶的顶部，空气滤清器对应设在该回收外壳内，且与回收药桶的顶部开口相对接，同时，该空气滤清器的顶部设有外伸出回收外壳的泄气接头，所述泄气接头经管道与灌药压药机构相接；所述回收药桶对应安装在炸药粉尘气压腔模块上，并且其底部出口与该炸药粉尘气压腔模块的内部腔体相通；所述炸药粉尘气压腔模块上设有炸药粉尘出口及外接进气源的压力气体进气口，所述炸药粉尘出口经管道与炸药混和均送机构的药尘回收接头相接，同时，推药气缸水平安装在炸药粉尘气压腔模块的一侧，并且其活塞杆伸至该炸药粉尘气压腔模块内，落在炸药粉尘气压腔模块的炸药粉尘通过推药气缸的活塞杆定量推进，进入炸药粉尘气压腔模块内的气压腔后由进气源吹进的压力气体经炸药粉尘出口吹出。

所述灌药压药机构包括有分布在多工位转盘机构的相应工位处的灌药机构和压药机构，其中，所述灌药机构包括有灌药器和竖直安装的灌药器气缸，所述灌药器的顶部分别设有与泄气出口和炸药入口，其底部外伸出有用于灌药的喷咀，且该喷咀由灌药器气缸驱动下行；所述压药机构包括有压药上冲头、顶底下冲头以及竖直安装的压药气缸和顶底气缸，所述压药上冲头对应设在多工位转盘机构的转盘上方，且由位于其上方的压药气缸驱动下压，同时，顶底下冲头对应设在转盘下方，且由位于其一侧的顶底气缸带动顶起。

本发明在采用了上述方案后，其最大优点在于本发明的自动化程度高，混药、分药、灌药、压药等过程都是机械自动完成，节省了大量人工，大大地提高了生产效率，保证了鞭炮的生产质量，同时避免了人与药物的直接接触，从而杜绝了工人在装药过程中安全事故的发生，安全性高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的压药机构示意图。

图3为本发明的原药分送单元的分解图。

图4为本发明的炸药混和均送机构的分解图。

图5为本发明的炸药混和均送机构的A-A剖视图。

图6为本发明的炸药混和均送机构的B-B剖视图。

图7为本发明的灌药器示意图。

具体实施方式