[发明专利]一种加氢处理—催化裂化组合工艺方法

说明书

技术领域

本发明属于用一个加氢处理工艺过程和一个其它的转化步骤处理烃油的方法，更具体的说，是一种加氢处理—催化裂化组合工艺多产高价值汽油的方法。

背景技术

随着原油资源的日益匮乏以及原油重质化、劣质化进程的加剧，如何有效利用有限的资源最大量生产轻质产品成为各炼油技术开发商追求的目标，能提高目的产品收率和质量的炼油技术成为众多炼油厂的选择。

在我国，催化裂化由于操作灵活性好、汽油产率高，一次性投资低而得到广泛的应用。单一的催化裂化过程对催化原料有一定的要求，高硫含量的原料不但使催化裂化烟气中SOx排放不符合环保要求，而且汽油产品的硫含量不能符合产品规格要求。催化裂化原料中的高氮含量会增加裂化催化剂的剂耗，增加操作费用。催化裂化原料加氢预处理技术能够大幅度降低其硫氮含量，增加氢含量，从而降低裂化产品的硫氮含量，改善产品分布。现有技术主要是单一的催化原料加氢预处理或原料加氢预处理—催化裂化组合工艺技术。

对催化裂化装置来说，以经过加氢处理的蜡油原料作为催化裂化（包括多种催化裂化工艺）进料，可以生产硫含量较低的催化裂化汽油，但所产的催化裂化柴油（LCO）硫含量较高，芳烃含量高，一般在50%以上，甚至达到80%以上，且十六烷值低、安定性差，不能直接出厂，需进一步加工处理。通常需新建催化裂化柴油加氢改质装置或将催化裂化柴油作为低价值的燃料油出厂。另一方面，催化裂化装置为增加催化裂化转化率和轻质油收率，通常将重循环油（HCO）在催化裂化装置中自身循环，但由于HCO芳烃含量高，其裂化效果并不理想，HCO的很大一部分转化为焦炭，则增加了再生器负荷，降低了催化裂化装置的处理量及经济效益。

US20010052482A1公开了一种两段催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为第一段催化裂化的重循环油经加氢处理后，进入第二段催化裂化装置进行裂化，两段催化裂化针对不同原料采用不同类型的催化剂。但该方法需要将重循环油单独加氢处理，增加装置投资很多，且只解决了催化裂化装置焦炭产率高的问题。

US5770044公开了一种催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为新鲜原料经催化裂化后，分离得到气体、石脑油和较重产品（包括柴油和重循环油）；较重产品进入一个加氢处理装置后，分离得到石脑油、柴油和加氢尾油；加氢尾油再循环回催化裂化装置。该组合工艺较好地解决了焦炭产率高、柴油质量差的问题，但需要单独建立加氢装置，且没有解决催化汽油硫含量高的问题。

CN10434496C公开了一种蜡油加氢处理装置和催化裂化装置的组合工艺方法。该方法将催化裂化装置所产的催化裂化柴油（LCO）和重循环油均循环回蜡油加氢处理装置，有利于提高产品收率和催化裂化柴油的质量。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，是一种提高汽油收率和产品质量的蜡油加氢处理—催化裂化组合工艺方法。

本发明提供的方法包括：蜡油原料和催化裂化循环油一起进入加氢处理反应区，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃加氢饱和等反应，得到的反应生成油在热高压分离器、热低压分离器、冷高压分离器、冷低压分离器及分馏设施分离后，得到气体、加氢石脑油、加氢尾油，其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻柴油、催化裂化循环油和油浆，其中催化裂化轻柴油在催化裂化装置自循环，而催化裂化循环油循环至加氢处理反应区。

所述的蜡油原料为直馏减压蜡油、焦化蜡油和脱沥青油中的一种或几种。在加氢处理单元，劣质蜡油原料与催化裂化循环油与氢气混合后，进入装填有至少两种加氢催化剂组合的加氢处理反应区，在中等压力下进行加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、芳烃饱和等反应，反应生成油经分离脱除H₂S和NH₃后，进入分馏塔分离为加氢石脑油和加氢尾油，加氢尾油作为催化裂化单元的进料。所述的加氢尾油的初馏点为165℃。

蜡油原料通过加氢处理单元大幅度降低了原料硫和氮含量，作为催化裂化原料，可大幅度地降低催化裂化烟气中SOx的含量，催化裂化催化剂的失活也会由于原料中氮含量的减少而降低。催化裂化循环油在加氢处理单元进行芳烃加氢饱和反应，将双环以上芳烃饱和为单环芳烃，为催化裂化装置提供生产高辛烷值汽油的优质原料。