[发明专利]一种防抱死刹车系统汽车电缆及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及电缆领域，尤其涉及一种防抱死刹车系统汽车电缆及其制造方法。

背景技术

随着社会的进步，人们生活水平在逐步提高，对汽车的需要和要求越来越高，消费者的安全意识也越来越高了。车辆制造商对于防抱死刹车系统（简称ABS）的改进也从起初仅仅是防止车轮在刹车期间锁死而趋向改善车辆的操纵性和稳定性。近年来，ABS变得越发复杂，其不仅包括在加速期间防止驱动轮由于驱动失效的防滑调整，还包括刹车垫状态监控和电子稳定程序等。在ABS不断改进的同时，也对ABS电缆用材和结构提出了更高的要求。

热塑性聚氨酯树脂（简称TPU）是一种特殊材料，具有极高的韧性和高结晶度，加工极为困难，因此，需要全面研究工艺过程，进行合理工艺设计，以满足加工需求，便于大规模生产。

目前的ABS汽车电缆，所存在的主要缺陷如下：

1）采用的铜单丝较粗，制得的电缆很硬，不适合在狭小的空间里布线；

2）采用聚酯型TPU作为护套材料，其会在长时间汽车湿热交变的环境中发生水解，导致产品出现质量问题，进一步威胁人们的生命；

3）普遍采用一次性挤出方式，严重影响了电缆的外观圆整性，导致以后的线束加工出现困难；

4）ABS汽车电缆表面为光面，产品在受重时，会出现相互粘连的情况，严重影响放线，并且在电缆加工过程中，在设备里难以输送电缆，产品的加工性能差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服现有的ABS汽车电缆材质硬，易发生水解，外观圆整性差，易发生粘连等缺陷，提供了一种防抱死刹车系统汽车电缆及其制造方法。本发明的ABS汽车电缆特别适合敷设在汽车内温湿交变的环境中，其柔韧性好，圆整度高，表面为亚光状态，能够耐高温、耐温度交变，并且抗高低温、耐油和耐磨损。

本发明通过以下技术方案解决上述技术问题。

本发明提供了一种防抱死刹车系统汽车电缆的制造方法，其包括下述步骤：

（1）对绞合导体进行预热，将热塑性弹性体（简称TPE）挤包在所述绞合导体上，形成绝缘层后直接水冷，得绝缘线芯；其中，所述的绞合导体是由导体单丝绞合而成的，所述绞合导体的截面积为0.5mm²-1.0mm²；所述挤包的温度为160℃-220℃；

（2）将2-7根所述绝缘线芯绞合，得绞合绝缘线芯，采用半挤压模具，在所述绞合绝缘线芯上双层挤出聚醚型热塑性聚氨酯，所述聚醚型热塑性聚氨酯在所述半挤压模具的模芯与所述的绝缘线芯之间形成内层护套，所述聚醚型热塑性聚氨酯在所述半挤压模具的模芯和所述半挤压模具的模套之间形成外层护套，即得；其中，所述半挤压模具的模芯角度为25°-35°；所述半挤压模具的模套角度为30°-40°；所述双层挤出的温度为160℃-220℃。按本领域常识，所述的模芯角度大于所述的模套角度。

步骤（1）中，所述的绞合导体按本领域常识是由导体单丝绞合而成的。所述的绞合导体较佳地为裸铜绞线或镀锡铜绞线。所述导体单丝较佳地为退火软铜丝或镀锡铜丝。所述导体单丝的直径较佳地为0.004mm-0.10mm。所述导体单丝的根数可为常规的电缆所述导体单丝的根数，较佳地为64根-128根。

步骤（1）中，所述预热的方法和条件可为本领域常规的方法和条件。所述预热的温度较佳地为70℃-120℃。

步骤（1）中，所述挤包的方法和条件可为本领域常规的方法和条件。所述的挤包较佳地采用45型挤出机进行。所述挤包的温度较佳地经历五个温度区域，分别为160℃、170℃、175℃、180℃和175℃。所述的45型挤出机较佳地采用单导程的三段螺杆。所述螺杆的直径较佳地为45mm。所述螺杆的长径比较佳地为22:1-32:1。所述螺杆的压缩比较佳地为3:1。所述螺杆的转速较佳地为15rpm-50rpm。

步骤（1）中，所述的热塑性弹性体可为常规使用的热塑性弹性体，较佳地为塔桑勒集团（Tessenderlo Group）生产的热塑性弹性体Téfabloc TO CA90849D。

步骤（1）中，所述绝缘层的厚度为本领域常规的ABS汽车电缆中绝缘层的厚度，较佳地为0.20mm-0.32mm。所述绝缘线芯的外径较佳地为1.4mm-1.6mm。

步骤（1）中，所述水冷的方法和条件为本领域常规的方法和条件。所述水冷的冷却水温较佳地保持在30℃以下。

步骤（2）中，所述绞合的方法和条件可为本领域常规的方法和条件。所述的绞合一般通过绞线机进行。所述绞合绝缘线芯的外径较佳地为3.6mm-3.8mm。