[发明专利]一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构

说明书

技术领域

本发明涉及漆包线覆涂漆膜烘焙干燥的方法和设备，特别是利用催化燃烧后的再生热能替代电能加热，达到节能减排目的的方法和设备结构。

背景技术

现有技术的漆包线生产行业中，已经有一些漆包线制造厂家研究开发出节能型漆包线机烘炉，其中具有代表性的技术方案是有机废气被多次利用，从而节省了大量的电力，降低了废气的排放。

然而漆包机是一个大型的设备，对于生产中的设备进行改造是非常困难的事情，而且每一次的改造试验的结果所得到的节能减排数据都是要付出巨大地代价。

有机废气在机器内回收以后要分配给前炉区、中炉区、后炉区以及催化室，其中最为关键的从炉膛中单位时间内取回多少有机废气，才够各个部位所用，是关乎节能的问题，每时每刻排出多少废气是关乎减排的问题，多长时间可以进入只燃烧有机废气的流程也是关乎节能减排的问题。

以上的问题是：1、多长时间可以进入只燃烧有机废气的流程的问题涉及电加热管的排列密度问题，之前，从未有人研究电加热管有直热高温峰，可以形成一平整顶面的高温体，将漆包线包裹在其间，效率必然提高，现有技术电加热管间隔均为7cm～8cm，漆包线只是在山头间穿行，受热并不理想。

2、对于热风调配室的热风调配室入口尺寸，在本专利申请之前，人们一直认为无关紧要。

3、对于循环风机和排废风机，人们也一直没有寻找一个最佳的匹配值，什么功率的风机，在什么尺寸的热风调配室入口条件下，能够达到最佳漆包机节能减排效果？

以上问题是一个懵懵懂懂的长久寻求之路，众多的漆包机都没有实现最佳运行，仍然在向大气中排放多余的有害气体，仍然在浪费宝贵的能源。

现有技术生产效率低，质量差，浪费电能，有机废气VOCs排放高于120mg/N m³国家标准。

发明内容

为了避开现有技术中存在的缺陷和不足之处，本发明提出一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构。

本发明将电加热管更加紧密地排列，在上方形成一个由直热高温峰组合而成的平整顶面的高温体，将漆包线包裹在其间，缩短了电加热过渡期。

本发明找到了在多漆包线同时加工时，每根漆包线所对应的热风调配室入口尺寸：7毫米×170毫米=1190平方毫米。

本发明试验得出了最佳匹配的循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；

本发明提高生产效率15%，质量大大提高，节电近10%，有机废气VOCs排放:30～80mg/N m³,大大低于120mg/N m³国家标准。

本发明的尾气无色无刺鼻刺眼异味，减少温室效应。

本发明通过采用以下技术方案来实现：

实施一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法,所述方法基于包括主炉体、一次催化室、循环风机、热风调配室、排废风机的漆包机；

包括如下步骤：

A、首先，将电加热管的排列间距由7 cm 缩小到5cm，加高初始运行温度，使有机废气加快从漆包线上逸出；

B、然后，确定热风调配室入口的几何尺寸，所述热风调配室入口的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口的宽度 = N × （7 mm～12 mm）；热风调配室入口的高度 = 165 mm～200mm；

C、然后确定循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；

D、然后确定排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；

E、然后将后炉排废风门开在1/2处；将前炉及催化前风门打在全开，待催化前温度达到400～450℃时关至1/5以下或全关；将中炉风门在催化前温度未达到400～450℃时全开，在催化前温度达到400～450℃时关闭；将前炉底风门始终打在全开；将后炉风门打在全开；将前炉分风道风门先打在1/2处；将催化剂调整风门先打在1/2处，当催化前后温度相差50℃时，将此风门打在2/3以上；将二次催化前风门打在1/3处，当一次催化后温度大于650℃时，此风门打在1/2～2/3处；

F、当后炉区出现冒烟或热气时，将循环风机的转速调高为660～900转/分钟；

G、当前炉区出现冒烟或热气时，将循环风机的转速调为350～540转/分钟；

H、当前炉区、中炉区、后炉区的温度都超过450℃或出现冒烟或热气时，将排废风机的转速调为360～500转/分钟。