[发明专利]一种铝箔真空低温除油工艺及设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种去除轧制后的双零铝箔表面残留轧制油的方法，具体的说是一种采用真空低温的方法消除铝箔表面残余轧制油的工艺及其设备。

背景技术

铝箔的应用越来越广泛，人们对铝箔表面质量的要求也不断提高，特别是热封箔、药用箔、软管箔等产品，除了要求合适的力学性能、平整光亮的表面外，还要求铝箔表面除油干净，以保证最终产品的正常使用。现代化铝箔轧机的速度很高，刚轧制完的铝箔表面或多或少都带有轧制油，如果除油不彻底，铝箔产品会出现油粘、起泡、起线条、带油、油斑等缺陷，除带油外，这些缺陷一般在成品不是周期性出现，检验中不易发现，其成因主要是铝箔表面的轧制油清除不彻底。

根据国内外有关资料，现代铝箔生产一般采用热处理方法除油，主要是依靠退火过程中油的受热挥发。通常双零箔退火的目的，一是为了获得一定的塑性，二是为了获得光亮、干净无残油的表面质量。过去制定双零箔成品退火工艺的主要考虑因素，是纯铝箔的再结晶温度和轧制油的馏程。由于纯铝箔的再结晶温度约为240~260℃，铝箔轧制油的馏程一般约为200~260℃，过去制定的退火工艺，退火温度一般为310℃，退火周期10~40h。这种退火制度, 由于温度高, 油脂燃烧, 发生油膜碳链分解氧化, 引起铝箔污染, 造成黄褐色油斑。目前一般采用230℃长时间保温的办法来确保退火和完全除油或分段保温分别除油和退火。长期实践结果表明：产品的机械性能一般只需10～15h退火即可达到国标要求，而除油时间则长达28～35h(对0.007～0.15mm铝箔)。机械性能的调整与除油是难以同步进行的，因此大量时间被浪费在除油退火过程中，过去曾对退火工艺、铝箔装炉方式等作过研究分析、调整与改进，但都收效不大。传统的除油工艺中，炉内油气的排除一般采用鼓风增压或抽风排气等方式，该方式是在经过一定时间的加热后，通过鼓风或抽风的方式排出油气。但是不论哪种方式，在加热使油蒸发的过程中，炉内的气体都是不流动的，只有等到轧制油在气氛中的分压与蒸汽压趋于平衡时才进行一次油气排除。这种方式在加热过程中蒸发的油气始终除油铝箔周围，不利于提高油气蒸发速度。此外，对于制药行业大量使用的药用铝箔，铝箔轧制后不需要进行改善材料机械性能的退火处理，但是对除油的要求较高，如果沿用前述退火除油工艺，一方面除油时间较长，降低了生产效率，另一方面除油温度较高，增加了不必要的能源消耗。因此，迫切需要寻找一种高效节能的途径来解决铝箔轧制后的除油问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于铝箔的真空低温除油工艺及设备，具体除油温度低、速度快的优点，大幅降低了除油时间。适用于仅要求除油不要求退火的药用铝箔的高效节能环保除油处理，也可用于其他用途铝箔退火前除油处理。

本发明未解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种铝箔真空低温除油工艺，包括如下步骤：

（1）、将表面附着有轧制油的铝箔放入一个压力容器中，铝箔通过悬挂装置或支撑装置放置在压力容器的中部。

（2）、通过真空泵从压力容器底部设置的抽气口抽出容器中的空气，使压力容器中的压力降至10^-2MPa以下。

（3）、开启压力容器外壁面设置的电磁感应加热装置，对压力容器的容器壁加热，通过热辐射的形式使压力容器内的铝箔升温至60—90℃。

（4）、在步骤（2）中压力降至10^-2MPa以下后，继续用真空泵抽气的同时，开启压力容器顶部的进气阀，向压力容器中同时注入氦气和空气，注入的氦气与空气的体积比为1︰8—1︰10，控制氦气和空气的注入速度，使压力容器内的压力保持在10^-2MPa以下。

（5）、检测步骤（4）中向压力容器内注入的氦气量，当注入的氦气总体积达到压力容器容积的2/3—3/4时，关闭压力容器外壁面的电磁感应加热装置停止加热，然后关闭真空泵停止抽真空，并且停止注入氦气，当压力容器内压力与外部气压达到平衡后，停止注入空气，打开压力容器将铝箔取出，即完成铝箔除油。

在采用真空泵抽气时，从压力容器中抽出的气体先通入冷凝器，使气体中的油汽在通过冷凝器的过程中被冷凝，从而将油汽从气体中分离出并收集，分离后的气体通过真空泵排放。

铝箔真空低温除油工艺所用的除油设备，包括一个压力容器、真空泵、高频脉冲电源和电磁感应加热线圈；电磁感应加热线圈环绕压力容器的外壁设置，并与高频脉冲电源相连；在压力容器的底部设有一个抽气口，抽气口通过抽气管路依次与冷凝装置和真空泵连接；在压力容器的顶部设有分别与氦气气源和空气气源连接的进气口。