[发明专利]一种石膏的煅烧工艺

说明书

技术领域

本发明涉及建筑石膏领域，确切地说是指一种石膏的煅烧工艺。

背景技术

天然二水石膏又称为生石膏，经过煅烧、磨细可得β型半水石膏，即建筑石膏，又称熟石膏、灰泥。目前，我国工业副产石膏产生量年约1.18亿吨，综合利用率仅为38%。其中，脱硫石膏约4300万吨，综合利用率约56%；磷石膏约5000万吨，综合利用率约20%；其他副产石膏约2500万吨，综合利用率约40%。目前工业副产石膏累积堆存量已超过5亿吨，其中，脱硫石膏1.5亿吨以上，磷石膏3亿吨以上。工业副产石膏大量堆存，既占用土地，又浪费资源，含有的酸性及其他有害物质容易对周边环境造成污染，已经成为制约我国燃煤机组烟气脱硫和磷肥企业可持续发展的重要因素。另外，每年产生工业废石膏堆积如山，严重破坏环境，另一方面又大量采石，挖土，烧煤，生产水泥和红砖，进一步破坏环境。随着“科学发展观”的深入落实和“可持续发展战略”的扎实推进，这种局面势必得到扭转，石膏建材必将得到广泛应用。现有的石膏煅烧方法普遍存在能耗过大的缺陷，不经济环保，不符合当今节能环保的潮流。

发明内容

针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于提供一种石膏的煅烧工艺，不需要进行高温煅烧，热效利用率高，能耗低，也无三废排放，使用后可以回收再利用，节能环保。

为了解决以上的技术问题，本发明提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤：

(1)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0.2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10mm的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0.2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；

(2)、采用气流煅烧和煤灰余热持续煅烧结合的方式对石膏矿石进行煅烧，其中，气流煅烧的温度为100℃-1000℃之间，煤灰余热持续煅烧的温度为120℃-200℃之间，持续时间为0.5-3小时。

优选地，气流煅烧的温度为107℃~170℃下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为120℃-150℃之间，持续时间为0.5-1小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到建筑石膏。

优选地，气流煅烧的温度为400℃~750℃时下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为150℃-180℃之间，持续时间为1-2小时，再将其与适量激发剂混合磨细后即得到无水石膏水泥。

优选地，气流煅烧的温度为800℃~1000℃时下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为180℃-200℃之间，持续时间为2-3小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到地板石膏。

本发明提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤：(1)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0.2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10mm的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0.2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、采用气流煅烧和煤灰余热持续煅烧结合的方式对石膏矿石进行煅烧，其中，气流煅烧的温度为100℃-1000℃之间，煤灰余热持续煅烧的温度为120℃-200℃之间，持续时间为0.5-3小时。与现有技术相比，本发明提供的石膏的煅烧工艺，不需要进行高温煅烧，热效利用率高，能耗低，也无三废排放，使用后可以回收再利用，节能环保。

具体实施方式

为了本领域的技术人员能够更好地理解本发明所提供的技术方案，下面结合具体实施例进行阐述。

实施例1

本实施例提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤：

(1)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0.2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10mm的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0.2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；

(2)、气流煅烧的温度为107℃~170℃下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为120℃-150℃之间，持续时间为0.5-1小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到建筑石膏。

实施例2

本实施例提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤：