[发明专利]船艇内饰成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种船艇内饰的成型工艺。

背景技术

传统船艇的内饰大多选用天然名贵木材为原料，经加工制造，最终上漆、打磨、抛光而成，而加工方式基本是纯手工打造，这种加工工艺存在如下缺点：

1.产品制作时间长、工作量大；

2.对工人技艺要求高；

3.需消耗大量木材，油漆污染环境，不符合绿色环保理念；

4.船艇的工作环境使得以木材为原料的内饰容易潮湿变形，发生霉变。

因此，如何提供一种简单环保、制作出的船艇内饰适用于潮湿环境的船艇内饰成型工艺是本领域的技术人员亟待解决的一个技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种船艇内饰成型工艺，以解决现有的加工工艺制作困难、不环保、且制作成的船艇内饰易潮湿变形的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种船艇内饰成型工艺，包括如下工艺步骤：

为船艇内饰制作相应形状的模具，所述模具包括一型腔，所述型腔上下分别设有进胶口和出胶口；

将玻璃钢复合材料放置于所述模具的型腔内；

从所述进胶口灌胶；

脱模成型，

其中，所述玻璃钢复合材料以PVC泡沫为主体，所述PVC泡沫上下表面分别覆盖玻璃纤维。

较佳地，所述玻璃钢复合材料的铺层顺序为PVC泡沫置于中间，向外分别为玻璃纤维制成的方格布，最外层分别为玻璃纤维制成的平纹布。

较佳地，所述PVC泡沫与上层方格布之间还设有木皮。

较佳地，利用真空原理进行灌胶。

较佳地，所述灌胶采用环氧树脂。

较佳地，灌胶后经5~7小时的60℃~75℃的加温固化后，脱模成型。

较佳地，所述模具采用铝模。

本发明提供的船艇内饰成型工艺，包括如下工艺步骤：为船艇内饰制作相应形状的模具，所述模具包括一型腔，所述型腔上下分别设有进胶口和出胶口；将玻璃钢复合材料放置于所述模具的型腔内；从所述进胶口灌胶；脱模成型，其中，所述玻璃钢复合材料以PVC泡沫为主体，所述PVC泡沫上下表面分别覆盖玻璃纤维。本发明以闭模成型工艺取代传统手工工艺，简化人工作业难度，实现批量生产，利用以PVC泡沫为主体的玻璃钢复合材料取代传统工艺中的木材，节省大量木材，实现绿色环保。

附图说明

图1为本发明一实施例的玻璃钢复合材料铺层顺序示意图。

图中：1-PVC泡沫、2-方格布、3-平纹布、4-木皮。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

本发明提供的一种船艇内饰成型工艺，包括如下工艺步骤：为船艇内饰制作相应形状的模具，较佳地，所述模具采用铝模，以确保所述模具的尺寸稳定性及表面光滑度，从而保证制作出的船艇内饰更加美观，所述模具包括一型腔，所述型腔上下分别设有进胶口和出胶口；将玻璃钢复合材料放置于所述模具的型腔内，具体地，所述玻璃钢复合材料以PVC（Poly Vinyl Chloride，中文全称为：聚氯乙烯）泡沫为主体，对应不同厚度的船艇内饰可相应的改变所述PVC泡沫的厚度，所述PVC泡沫上下表面分别覆盖玻璃纤维，具体地，如图1所示，所述玻璃钢复合材料的铺层顺序为PVC泡沫1置于中间，向外分别为玻璃纤维制成的方格布2，最外层分别为玻璃纤维制成的平纹布3，提高材料的强度及耐磨损性，较佳地，所述PVC泡沫1与上层方格布2之间还设有木皮4，以增加船艇内饰表面的木质质感，达到美观的效果；从所述进胶口灌胶，具体地，本工艺利用真空原理进行灌胶，也就是说，在所述出胶口进行真空吸附，完成从所述进胶口进胶，从所述出胶口出胶的过程，具体地，此处的胶采用环氧树脂，所述环氧树脂收缩性低，尺寸稳定性好，化学性能稳定，力学性能良好且耐霉菌，很好的解决了所述船艇内饰长期置于潮湿环境中易变形、易发霉的问题；灌胶后经5~7小时的60℃~75℃的加温固化后，脱模成型，以此温度和工序时间加工，既能够完成工艺的加工要求又不浪费能源，还能够减少船艇内饰的空隙和气泡，进一步达到美观的效果，免除油漆的使用，避免对环境的污染以及对工人的人身伤害。

具体地，本发明的船艇内饰成型工艺制作出的船艇内饰的平均密度为180kg/m³，原天然木材的平均密度为400kg/m³-800kg/m³，在船艇内饰的体积不变的情况下，本发明制作出的船艇内饰的质量比木材的质量轻，更适用于船艇。