[发明专利]一种汽车轮胎手动装配线布局

说明书

技术领域

本发明涉及汽车轮胎装配领域，特别涉及一种汽车轮胎手动装配线布局。

背景技术

汽车轮胎的装配线一般有全自动轮胎装配线、半自动轮胎装配线、手动轮胎装配线三种形式。如图1、图3所示，为现有汽车生产厂广泛应用的轮胎手动装配线，图中箭头表示装配线的流向；所述手动装配线由四条装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ组成，其布局是，每一条装配线均由一台上件滚床1、一台拆装机2、一台充气机3、一台带升降平台的平衡机4、一台修正滚床5、一台修正站台6及一台下件滚床7等设备及辅助工位器具木托盘架8组成，这些设备及木托盘架8在每一单条装配线均沿X轴方向呈“一字型”布局，而四条装配线则为“分散型”布局，即，沿X轴方向两两相对，沿Y轴方向也是两两相对，所述四条分散布局的装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ沿X轴方向两两相对的中间部分为上件区域A，在上件区域A内设置有半成品存放处10；所述四条分散布局的装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ的左右两端部分为两处下件区域B，在下件区域B内设置有木托盘架8，在四条分散的装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ沿Y轴方向两两相对的中间部分，即，四条装配线的操作人员工位之间的通道是操作人员与叉车9共同行走的通道。

同时参见图2所示，为现有汽车轮胎手动装配线的四条装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ的工艺流程框图，每一单条装配线的工艺流程都包括配送轮胎、轮毂，组装操作，充气操作，动平衡操作，动平衡修复操作，成品下件入库等工序。生产中，物流配送将轮胎和轮毂运到现场，由叉车工将轮胎和轮毂配送到四条装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ的上件区域A内半成品存放处10，每一条装配线的操作步骤相同，由上件滚床1工位的操作人员将轮毂放到上件滚床上的轮胎上，拆装机2工位的操作人员将轮胎、轮毂进行组装操作，充气机3工位的操作人员将组装好的轮胎进行充气操作，平衡机4工位的操作人员将组装好的轮胎进行动平衡操作，再通过修正滚床5工位的操作人员对轮胎进行动平衡修复操作，然后转入修正站台6，修正站台6工位的操作人员担负两项任务，一是将修复不合格的轮胎滞留，二是将合格的轮胎总成放到下件滚床7上进行成品下件入库；由以上步骤可以看出，在叉车工配送轮胎、轮毂到半成品存放处10后，每一单条装配线的都要单独使用一台上件滚床1到组装操作工序，每一单条装配线的轮胎总成修正合格后，都要单独使用一台下件滚床7到成品下件入库，所述四条装配线I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ就要使用四台上件滚床和四台下件滚床。

在实际运行过程中，发明人发现现有技术的装配线布局及由此装配线布局形成的工艺流程至少存在以下不足之处：

1)采用单条装配线呈“一字型”布局及四条装配线呈“分散型”布局，通过单独的上、下件滚床进行生产，造成四条装配线的操作人员与叉车共用行走的通道，叉车上件与人员重复交叉作业频繁，导致现场杂乱，存在重大的安全隐患；

2)采用“一字型”单条装配线布局，加上四条装配线“分散型”布局，使单条生产线设备排列长度较长，多条线布置后占地面积大，降低了装配车间场地有效使用面积；

3)“分散型”四条装配线设备分散，上件工位远离半成品工位，操作人员劳动强度大，生产效率低；

4)四条装配线的设备彼此之间布设空间小，叉车工操作不便，上件困难，上件效率低，而且容易发生安全事故；叉车上件距离远，切换件时经常导致生产线停线；

5)四条装配线至少要配置四台上件滚床、四台下件滚床及四辆叉车往复上、下件，不但人车交叉作业不安全，而且还增大了设备投资。

6)修正站台工位的操作人员担负着修正和下件两项操作步骤，劳动量偏大。

发明内容

为了解决现有技术中分散型多条装配线的布局设备占地面积大，生产过程中人车交叉作业，存在安全隐患，生产效率低的问题，本发明实施例提供了一种汽车轮胎手动装配线布局，优化后的布局合理，有效提高厂房面积利用率及生产效率，保证作业的安全性，实现轮胎线物流的畅通性，操作的简便性。所述技术方案如下：

一种汽车轮胎手动装配线布局，所述轮胎手动装配线由两条以上装配线组成，其中，每一条装配线包括拆装机、充气机、平衡机、修正滚床，沿Y轴方向并列布局，所述每一单条装配线与沿X轴方向布置的集合型上件滚床和集合型下件滚床相互垂直。