[发明专利]一种多孔砖的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及建材领域，具体涉及一种多孔砖的制备方法。

背景技术

我国传统的制砖技术是利用粘土烧结制砖，其需大量开采耕地，造成农田破坏，因此很多企业开始生产多孔砖并利用其他材料等来代替或部分代替粘土，但是由于现在建筑废渣多含水泥成分，易导致砖块脱皮，而且建筑废渣的塑性较差；而采用生活污泥制成的砖强度较差，而且烧结砖在烧结过程中需要消耗大量热量，会造成能源的浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种多孔砖的制备方法，有效利用河道淤泥、页岩、建筑废料，节能环保，制得的砖承压强度大，塑性好。

为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种多孔砖的制备方法，采用河道淤泥、页岩、建筑废料、烧结助剂，所述烧结助剂为颗粒直径为0.1mm以下的硅酸盐或生石灰或硅酸盐和生石灰的混合物，包括以下步骤：

步骤一、将建筑废料除杂、粉碎、筛选出颗粒直径为1mm以下的建筑废料粉，将页岩粉碎成颗粒直径为2mm以下的页岩粉，将河道淤泥进行除臭处理；

步骤二、按重量比份取河道淤泥以干质计3—4份、建筑废料粉2.5—3.5份、页岩粉1.5—2.5份、烧结助剂0.3—0.8份混合搅拌形成均匀的混合料；

步骤三、将搅拌均匀的混合料堆放陈化72小时以上，使其含水率在18%以下；

步骤四、将堆放陈化后的混合料再次搅拌20—30分钟；

步骤五、采用真空挤砖机将再次搅拌后的混合料挤出制成砖坯，真空挤砖机的真空度为0.75—0.85Mpa，挤出压力为2—5Mpa；

步骤六、将砖坯干燥并烧结成型。

作为优选，所述烧结助剂为重量比1：1的硅酸盐和生石灰的混合物。采用此比例的烧结助剂生产出的砖体强度和塑性最好。

作为优选，所述建筑废料粉的颗粒直径为0.5mm以下。建筑废料中含有水泥，容易在烧制时发生爆裂以及砖体脱皮，将建筑废料粉的颗粒直径磨为为0.5mm以下，能够有效缓解这一现象。

作为优选，所述页岩粉的颗粒直径为1mm以下。页岩粉的颗粒直径为1mm以下能够使页岩粉与建筑废料粉、烧结助剂混合均匀，砖体质量好。

作为优选，所述砖坯在隧道窑中干燥并烧结成型。隧道窑节能环保，烧制时间短，烧制效果好。

作为优选，所述砖坯的干燥时间为3—5小时。砖坯能够充分干燥，不会开裂，干燥时间适合。

作为优选，所述砖坯的烧结温度为1000—1100℃。烧结效果好，砖体质量好。

作为优选，所述砖坯的烧结时间为14—20小时。烧结时间充分，强度高。

作为优选，所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的1%—5%的铁粉或氧化铁粉。加入铁粉或氧化铁粉使砖体颜色鲜艳，外观好。

有益效果：

本发明采用上述技术方案提供的一种多孔砖的制备方法，有效利用河道淤泥、页岩、建筑废料，节能环保，制得的砖承压强度大，塑性好。

具体实施方式

实施例一：

一种多孔砖的制备方法，采用河道淤泥、页岩、建筑废料、烧结助剂，所述烧结助剂为颗粒直径为0.1mm以下的硅酸盐或生石灰或硅酸盐和生石灰的混合物，包括以下步骤：

步骤一、将建筑废料除杂、粉碎、筛选出颗粒直径为1mm以下的建筑废料粉，将页岩粉碎成颗粒直径为2mm以下的页岩粉，将河道淤泥进行除臭处理；

步骤二、取河道淤泥、建筑废料粉、页岩粉、烧结助剂按重量比份为3：2.5：1.5：0.3混合搅拌成均匀的混合料；

步骤三、将搅拌均匀的混合料堆放陈化72小时以上，使其含水率在18%以下；

步骤四、将堆放陈化后的混合料再次搅拌20分钟；

步骤五、采用真空挤砖机将再次搅拌后的混合料挤出制成砖坯，真空挤砖机的真空度为0.75—0.85Mpa，挤出压力为2—5Mpa；

步骤六、将砖坯干燥并烧结成型。

所述烧结助剂为重量比1：1的硅酸盐和生石灰的混合物。所述建筑废料粉的颗粒直径为0.5mm以下。所述页岩粉的颗粒直径为1mm以下。所述砖坯在隧道窑中干燥并烧结成型。所述砖坯的干燥时间为3小时。所述砖坯的烧结温度为1000℃。所述砖坯的烧结时间为14小时。所述混合料制备时加入相当于混合料重量以干质计的1%的铁粉或氧化铁粉。

本实施例下的河道淤泥用量较多，制得的砖体塑性较好。干燥时间、烧结时间较短，生产周期短，烧结温度较低，经济成本低。

实施例二：