[发明专利]一种液压油缸举升系统控制方法及运用该方法的矿车

说明书

技术领域

本发明涉及液压油缸技术领域，特别涉及一种液压油缸举升系统控制方法及运用该方法的矿车。

背景技术

矿用自卸车卸货一般采用液压油缸举升系统。在油缸伸长卸货过程中重心不断后移，在举升终止位置车厢重心往往位于车厢与车架铰点以外，在举升后段油缸往往需承受拉力作用。拉力的作用使得油缸存在拔缸危险，拔缸现象及由拔缸引起的冲击严重影响整车稳定性，轻则使举升缸快速拉伸产生冲击、液压密封件受到损坏，重则使矿车前轮离地、甚至造成翻车及人员伤亡。

为了能承受一定的拉力防止拔缸现象的产生，通常在举升的回油路设置固定阻尼孔或者背压阀，并且在举升过程中阻尼孔孔径或者背压阀的设定压力往往保持不变。

这种固定背压的设置方式，当货物正常卸下时，货物及车厢给油缸的拉力小于背压产生的阻力，系统背压的存在可以防止拔缸现象产生，但是举升实际阻力大于所需阻力，造成能量损失及系统发热；而当货物粘度较大时，货物在车厢与车架存在较大夹角才开始卸货或者货物粘在车厢尾部，货物及车厢给油缸的拉力大于背压产生的阻力，活塞杆加速伸出，造成拔缸现象。这样，货物在不同的卸货情况下设置固定的背压，难以覆盖所有工况。一方面在油缸承受小拉力时存在设置背压过大、能量损失及系统发热的问题；另一方面油缸承受大拉力时存在设置背压过小拔缸现象依然发生的危险。另外，系统背压存在于举升全过程中，而在举升的前段油缸承受压力作用，不存在拔缸危险，人为地引入举升阻力造成能量损失及系统发热。

发明内容

为了解决目前液压油缸举升系统采用固定背压的设置方式在油缸承受拉力过小会影响系统的效率，拉力过大会存在拔缸危险的问题，现提供一种液压油缸举升系统控制方法及运用该方法的矿车。具体技术方案如下：

一种液压油缸举升系统控制方法，所述包括以下步骤，

设定经验数据库，根据对装载质量和货物卸载情况的判断，参照背压在控制器中设置有经验数据库，并设有一个回油路中的设定压力；

在举升过程中，当油缸进油口压力大于上述设定压力时，设置在无背压下工作；

在举升过程中，当油缸进油口压力小于上述设定压力时，控制器根据经验数据库中存储数据输出背压阀的控制电流，设定系统背压，控制电流保持到举升动作结束。

进一步的，在输出控制电流前先根据当前车厢与车架间夹角大小和货物装载量进行判断，然后查询经验数据库数值后得到输出控制电流。

进一步的，所述控制器根据进油压力最大值判断货物装载质量。

进一步的，所述货物卸货情况通过对举升缸进油口压力降至设定压力时车厢与车架间夹角大小分析得到。

进一步的，举升油路中设有检测油路压力的压力传感器，车厢与车架绞点处设有用于检测车厢与车架间夹角的夹角传感器。

进一步的，所述经验数据库包括不同载荷和装载不同粘性货物时背压阀所对应的标准设定电流，并且记录了举升过程中进油压力降至设定压力时车厢与车架间的夹角。

进一步的，所述标准设定电流对应的背压大小应满足在举升过程中进油口压力不出现负压且进油口最低压力最小。

进一步的，所述背压阀为电比列溢流阀。

一种矿车，所述矿车采用了上述任一项所述的液压油缸举升系统控制方法。

与现有技术相比，上述技术方案中提供的液压油缸举升系统控制方法及运用该方法的矿车具有以下优点：通过在对装载质量和货物卸载情况的判断，参照背压设置经验数据库，智能地选择在回油路中引入系统背压的时机及大小，克服了固定式背压的设置方式不能覆盖所有作业工况的问题，减少了举升阻力，提高了系统效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中提供的液压油缸举升系统结构简图；

图2是本发明实施例中提供的举升背压控制方式示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，本发明实施例提供的液压油缸举升系统，该系统举升进油口压力及车厢与车架夹角，调节比列溢流阀2的电流值改变系统背压，单向阀1用于油缸回缩时进油，在举升油路中设有检测油路压力的压力传感器3，车厢与车架绞点处设有用于检测车厢与车架间夹角的夹角传感器。