[发明专利]一种用于发动机扭转减震器橡胶及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及橡胶制造领域，尤其涉及一种用于发动机扭转减震器橡胶及其制造工艺。

背景技术

随着中国经济的快速发展，家用轿车逐渐进入一般家庭。民众对汽车的性能要求也越来越高，发动机是汽车的一个核心部件，也是汽车震动的主要震源之一，减小发动机震动及提高其寿命是现在汽车研究的一个主要课题之一。其中一种减小发动机震动的方法就是在发动机曲轴自由端安装扭转减震器（曲轴皮带轮）以减少汽车振动和降低噪音。这就要求扭转减震器必须具有良好的减振性能及降低噪音的效果。原始的发动机曲轴皮带轮，是不带橡胶减震的，达不到良好的减振性能及降低噪音的效果。

带有橡胶扭转减振器的发动机工作时曲柄在带动曲轴转动过程中，曲轴自身的扭转振动及自激振动会引起扭转减震器轮毂的振动，再通过橡胶层将振动传递到惯性块，由于橡胶层的阻尼影响，减振器惯性块与曲轴间的相对运动会使橡胶层产生往复扭转变形，从而将振动机械能转变成以橡胶生热的热能形式消耗掉，消耗了部分曲轴扭振的能量，减小了机体的扭转振动，达到减振及降低噪音的效果。

由于该产品长期处于80~100摄氏度的工作环境中，且产品橡胶层不断的产生往复的扭转变形，这就要求采用的橡胶材料具有良好抗老性能及蠕变性能。要求实验在80~100摄氏度的工作环境中，频率：20Hz，加振振幅：±0.75°往返次数：1×10^7次，产品仍然能满足滑动扭矩及轴向压脱力要求，橡胶层试验后，无实用上的有害裂纹、磨耗、橡胶突出、滑动等异常。国内该类产品市场份额已经至少占到70%左右。未来扭转减震器销售量和市场份额还将持续地快速增长，市场前景非常好。国内已有的生产橡胶扭转减振器存在诸多的质量问题，如橡胶材料耐老化性能、耐久性能、耐油性、及耐低温性等均达不到要求，因此国内尤其是合资品牌中扭转减震器绝大部分仍采用进口件。

发明内容

本发明的目的在于提出一种用于发动机扭转减震器橡胶及其制造工艺，能使发动机扭转减震器橡胶具有更高的耐老性、耐久性、耐油性、内低温性。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于发动机扭转减震器橡胶，包括：

所述橡胶组件材料各组份含量配比按重量份为：

作为上述用于发动机扭转减震器橡胶的一个优选方案，所述橡胶的硬度有炭黑的含量决定。

作为上述用于发动机扭转减震器橡胶的一个优选方案，所述橡胶各组分含量的最佳重量份为：

作为上述用于发动机扭转减震器橡胶的一个优选方案，所述防老剂为防老剂RD或防老剂4010NA；

作为上述用于发动机扭转减震器橡胶的一个优选方案，所述防老剂为防老剂RD；

作为上述用于发动机扭转减震器橡胶的一个优选方案，硫化剂为硫化剂DCP；

一种用于发动机扭转减震器橡胶的制造工艺，包括：

步骤一：将减震器的橡胶各个组分按比例准备原料，将各原料放入密炼机，通过密炼机合成橡胶，一段混炼后停放24小时后再进行二段混炼；

步骤二：检测混炼后的合成橡胶，将检测合格的合成橡胶通过开炼机热炼均匀后进行挤出成型，再将成型后的胶条注入硫化设备中的模具内，在加压180～200Kgf/cm2，升温至170℃～180℃的条件下，对胶条进行硫化处理，持续时间450～510秒；

步骤三：将步骤二硫化的产品放在175℃的环境下，二次硫化30分钟；

步骤四：将步骤三硫化处理过的橡胶进行修边、检验、包装、入库。

本发明的有益效果为：本发明提供一种用于发动机扭转减震器橡胶及其制造工艺，将按三元乙丙橡胶：100碳黑：40～60硫化剂：2.5硫磺：0.15间接法氧化锌:5硬脂酸:1防老剂RD:1.5石蜡油:5按比例准备原料，然后放入密炼机，经密炼机合成橡胶，一段混炼后停放24小时再进行二段混炼；检测橡胶，将合格的合成橡胶经开炼机热炼均匀后挤出成型，再将胶条注入硫化设备中的模具内，在加压180～200Kgf/cm2，升温至170℃～180℃的条件下，进行硫化处理，持续450～510秒；将硫化的产品放在175℃下，二次硫化30分钟；进行修边、检验、包装、入库；本发明制造的减震器橡胶具有更高的耐老性、耐久性、耐油性和耐低温性。

附图说明

图1是本发明具体实施方式1提供的用于发动机扭转减震器橡胶的制造工艺的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。