[发明专利]氧化铜矿两段氨浸－分流萃取的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用氨浸出物料的方法，特别是涉及一种两段氨浸－分流萃取的方法，用于处理含碱性脉石高的难选氧化铜矿石，属于矿物处理技术领域。

背景技术

对于含碱性脉石高的难选氧化铜矿石，若用浮选法处理，会受矿泥的干扰，使得药剂消耗大，回收率低；若用酸浸法处理，因为酸要与碱性脉石反应，酸耗太高，经济上不划算；而用常温常压氨浸法处理，则具有浸出选择性好，脉石不消耗药剂，浸出液杂质少的特点。

对于含碱性脉石高的难选氧化铜矿石，采用常温常压直接氨浸可以先回收原矿中的游离氧化铜，这在申请号为CN200510010932.5的氧化铜矿原矿常温常压氨浸－萃取－电积－浸渣浮选方法中已有描述，此方法已获工业应用并创造了经济效益，在云南东川先后建有不同规模的选冶厂，其浸出方式为湿式磨矿后氨浸，对浸出返液不蒸氨。

用氨浸出氧化矿石的有价金属，虽然其浸出的选择性好，被络合的氨经萃取或置换后又被重新释放出来；但在常温常压的条件下，按形成[Cu(NH₃)₄]²⁺来计，要用高出络合反应10～20倍的氨来加快该反应的进行。浸出液中的金属被提取后，其中的氨必需被返回使用。

重复利用返液中的氨有两种方式，一种是对含氨返液进行蒸氨，其加温能耗较高，应尽量不用；另一种是将含氨返液直接使用到合适的地点，为此应尽量避免氨的挥发损失。

在考虑含氨液的返回地点时，应分析氨浸厂的用水情况。当整个体系用水达到平衡时，主要用水应为循环使用的含氨液，如果想要在某些环节不用含氨返液而改用补加新水，其加水量仅可与浸出后的滤渣带走的水量相当，假如新水补加过多，就会造成体系出现水膨胀，由此不得已只好外排含氨液，这样就会有氨的外排损失，这也是应该尽量避免的。

按现有的湿式磨矿方式，其湿式磨矿系统与矿浆调配系统是合为一体的，如果不对返液蒸氨，又要避免体系出现水膨胀而造成氨的外排损失，就必需将适合浸出需要的浓氨入浸液加入到湿式磨矿系统中，但该系统的湿式磨矿设备和螺旋分级设备均难以密闭，氨要挥发损失；湿式磨矿还使得矿浆升温，这又加剧了氨的挥发。这样一来，不仅浸出之前需要补加更多的氨，使得生产成本升高，而且挥发出的刺激氨气味还恶化了生产车间的工业卫生条件。改善的办法是，将磨矿分级设备罩住，再另设风机将尾气抽至吸收塔，但氨被空气稀释后，其吸收效率不高。

按现有的单段氨浸流程，当氨浸反应进行到一定程度后，已溶出的铜离子会阻碍反应的继续，这就对游离氧化铜的浸出不彻底；再者，单段氨浸之后的固液分离，滤渣含水率为12～15%，这就将4～8%浓氨浸出液带入了洗涤作业。

在萃取流程的设置上，如果将不同氨浓度的浸出液和洗出液混合在一起作为混合萃原液，经萃取提铜后，混合萃余液中的氨浓度介于它们之间。当将一部分混合萃余液返到浸出时，需加较多的新鲜药剂来使浸出作业的总氨浓度保持恒定；而将剩余部分返到洗涤时，高出的氨浓度对洗涤作业显得多余。由于要控制体系的各个环节避免出现水膨胀，被带入洗涤作业的氨，其大部分难以被回用到浸出作业中，会逐渐被浸出渣带走成为氨的外排损失。

发明内容

本发明的目的在于提供一种氧化铜矿两段氨浸－分流萃取的方法，既保持较高的浸出率又减少循环用氨的挥发及被稀释。

本发明通过下列技术方案来实现：一种氧化铜矿两段氨浸－分流萃取的方法，包括干式磨矿、第一段氨浸、第二段氨浸、洗涤和分流萃取，具体经过下列各步骤：

（1）干式磨矿：将氧化铜矿石进行干式磨矿，并控制小于74μm的粉粒质量占75%～85%；

（2）第一段氨浸：将步骤（1）处理过的物料，用浓氨入浸液在常温常压密闭条件下进行调浆及第一段搅拌氨浸，液固质量比为2︰1～4︰1，氨浸时间为1.5～2.5h，然后经固液分离获得浓氨浸出液和初浸后矿；

（3）第二段氨浸：将步骤（2）的初浸后矿用中氨入浸液在常温常压密闭条件下进行调浆及第二段搅拌氨浸，液固质量比为2︰1，氨浸时间为1.5～2.0h，然后经固液分离获得中氨浸出液和再浸后矿；

（4）洗涤：用洗液对步骤（3）所得的再浸后矿进行调浆及洗涤，液固质量比为3︰1，洗涤搅拌时间为0.1h，然后经固液分离获得稀氨洗出液和浸出渣；