[发明专利]一种沉砷后液采用硫酸烧渣净化的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种黄金冶炼和化工生产中污水处理、综合利用、环境保护生产方法，特别涉及一种沉砷后液采用硫酸烧渣净化的方法。

背景技术

现有技术中，通常采用两段焙烧提金工艺对含砷碳金精矿进行制酸和酸浸，产生的含砷稀酸和含砷酸浸液经硫化沉砷后，大部分砷以硫化砷的形式返回两段焙烧提金工艺；而少量砷则需添加铁盐和石灰进行中和处理，才能达到排放标准。显而易见，沉砷后液中的少量砷仍需要添加铁盐、曝气和中和处理，增加了处理成本和费用。传统的氰化提金后产生的硫酸烧渣处理工艺通常用水来增湿降温，这种工艺会消耗大量的水，并且硫酸烧渣中富含的大量的铁没有得到有效回收利用，无形中产生了大量的资源浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种有效利用了硫酸烧渣中的铁，消除了现有技术中沉砷后液的中和处理步骤，且达到了对硫酸烧渣增湿、降温和固砷目的的沉砷后液净化方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种沉砷后液采用硫酸烧渣净化的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）含砷碳金精矿采用两段焙烧后，通过烟气净化制酸，得到含砷稀硫酸；

2）在酸浸槽进行焙砂酸浸，搅拌浸出6小时，然后将酸浸矿浆进行液固分离，得到含砷酸浸液；

3）将步骤1）得到的含砷稀硫酸和步骤2）得到的含砷酸浸液加进混合槽中，得到混合液，再将混合液通入硫化槽中进行硫化沉砷；

4）将步骤3）得到的产物液固分离、沉降，对含固体浆液进行精矿调浆，所得上层清液为沉砷后液；

5）将步骤4）所得沉砷后液泵入硫酸烧渣中进行增湿、降温和固砷处理；

6）将步骤5）经增湿、降温和固砷处理后的硫酸烧渣传输至堆场。

本发明的有益效果是：简单易行、经济实用、资源利用率高，不仅达到固化砷的要求，消除砷危害，省去沉砷后液中和处理步骤，节约成本费用的同时，又充分利用了硫酸烧渣中的铁，且对烧渣进行了增湿降温处理，变废为宝，从而进一步达到消除危害、保护环境和增加企业经济效益的目的。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，步骤1）所述含砷稀硫酸中含砷浓度为700～1000mg/l。

进一步，步骤2）所述焙砂酸浸是在两个串联的酸浸槽中进行的。

进一步，步骤2）所述含砷酸浸液中含砷浓度为500～800mg/l。

进一步，步骤3）所述硫化沉砷是在两个串联的硫化槽中进行的，所述混合液在每个硫化槽中的反应时间各为3小时。

进一步，步骤3）所述混合液中含砷浓度为500～800mg/l。

进一步，步骤3）所述硫化槽中添加有质量分数为15～20%的硫化钠溶液。

进一步，步骤4）所述沉砷后液中含砷浓度为40～60mg/l。

进一步，步骤5）沉砷后液泵入硫酸烧渣之前，所述硫酸烧渣经过浸没式滚筒和刮板降温处理。

进一步，步骤5）中，对沉砷后液进行增湿、降温和固砷处理后的硫酸烧渣中含水质量份数为8～12%，温度为50～70℃。

具体实施方式

以下所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

含砷碳金精矿采用两段焙烧后，烟气净化制酸产生稀酸含砷浓度为823.12mg/l，稀酸进入混合槽；焙砂酸浸经两个串联的酸浸槽进行酸浸，搅拌浸出6小时，酸浸矿浆经浓密机和真空过滤机进行液固分离，得含砷浓度为512.62mg/l酸浸液，进入混合槽；混合槽中的稀酸与酸浸液的混合液含砷浓度为589.75mg/l，进入添加有质量分数为15%的硫化钠溶液的硫化槽进行硫化沉砷；反应后泵入浓密机进行液固分离，浓密机底流进行精矿调浆，溢流即为含砷浓度为47.18mg/l的沉砷后液，泵入经浸没式滚筒降温和刮板降温的硫酸烧渣进行增湿、降温、固砷；最后将增湿、降温、固砷处理过的含水质量分数为9%、温度为55℃的硫酸烧渣经皮带传输进入堆场。经测，本实施例最后所得固砷后渣中含砷质量分数为0.012%。

实施例2