[发明专利]挤压式耐火高强排气道制作设备及工艺

说明书

技术领域

本发明涉及排气道制作设备，尤其涉及挤压式耐火高强排气道制作设备及工艺。

背景技术

目前国内的住宅厨房卫生间排气道成型工艺主要有手工粉成型、模具灌浆振捣成型、玻镁板材拼装成型等。第一种成型工艺，优点为投资少，门槛低，办厂灵活；缺点为由于人为因素无法控制、质量参差不齐，强度低。国内目前用于厨房、卫生间排油烟、排废气使用的排气道大部分均采用手工粉刷成型为主、考虑到手工专业制作排气道的工人越来越少，且手工制作的排气道厚薄不均、不密实、强度不高等缺陷，市场又兴起研发机制震动成型的排气道，但该成型工艺实际上属于半机械化作业，排气道产品强度上虽然有提高，但其制作排气道的专业工人相比手工成型的没有减少，如中国专利200910144112.3与200910095561.3均为震动式的机械模具成型，两者均必须由人工对每支排气道进行扎骨架网、放置网架、灌浆、震动、养护后人工拆模、移除排气道到养护场、再回到组模放置网架。如一天要生产300支排气道，需要20多位制作工人才能完成以上工作，且需要投资300多副震动模具。并且由于采用模具震动成型，时间过长会容易使模具变形，造成排气道跑模壁厚增加、截面流量变小，高层排气道容易沉降，拉断裂。不适合作为标准推广使用，第三种玻镁板材拼装工艺，优点为质量轻、耐火性能好。缺点为由于玻镁板为菱镁材料，容易反卤反霜、耐久性差、拼接处容易开裂漏烟漏气，应用后遗症大。

发明内容

本发明针对现有技术中手工粉刷成型以及，提供了一种采用挤压式成型方式，排气道的原材料通过喂料机自动化搅动一次性挤压成型，并自动控制流量、流速、自动切割、自动传动养护，具有优点为自动化程度高、人工操作少、产品标准化程度高、轻质、环保、耐火、高强的挤压式耐火高强排气道制作设备及工艺。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

挤压式耐火高强排气道制作设备，包括电机、料架以及内膜，所述的料架上方设有进料口，料架内设有输料轴，输料轴与电机连接。

作为优选，所述的料架包括内支架与外支架，输料轴套接在内支架上，内支架与外支架之间设有出料口。

作为优选，所述的料架的前后分别设有前输送带与后输送带，内膜置于前输送带上并从料架中部穿过。

作为优选，所述的输料轴与电机通过齿轮传动连接，输料轴上设有螺纹齿。

作为优选，所述的内膜与料架之间设有定速滑轮。

作为优选，所述的后输送带的上输送面的竖直高度低于料架上设有的出料口的最低点，或与出料口的最低点齐平。

作为优选，所述的进料口处设有进料漏斗。

作为优选，所述的内膜的截面为矩形或圆形。

挤压式耐火高强排气道制作工艺，包括以下步骤：

a、通过物料通过进料漏斗送入，同时前输送带推动内膜向左移动；

b、电机带动输料轴旋转，输料轴在旋转的同时，将物料从左边的出料口挤出；

c、内膜经过前输送带后，进入料架中部的定速滑轮，物料挤出后落在内膜上，接着进入后输送带；

d、通过设置在后输送带上的刀具对内膜进行分段切割，切割后的内膜及排气道进行风干；

e、取出内膜，获得排气道成品。

作为优选，所述的步骤c中，当内膜为圆柱体时，通过定速滑轮控制内膜一边旋转一边向左运动。

本发明通过挤压式成型方式，排气道的原材料通过喂料机自动化搅动一次性挤压成型，并自动控制流量、流速、自动切割、自动传动养护，具有自动化程度高、人工操作少、产品标准化程度高、轻质、环保、耐火、高强等优点。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

其中1-电机、2-输料轴、3-料架、4-内膜、5-进料漏斗、6-前输送带、7-后输送带、8-排气道管、21-螺纹齿、31-内支架、32-外支架、33-出料口、34-定速滑轮。

具体实施方式

下面结合附图1与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

实施例1

挤压式耐火高强排气道制作设备，如图1所示，包括电机1、料架3以及内膜4，所述的料架3上方设有进料口，料架3内设有输料轴2，输料轴2与电机1连接。物料通过进料口进入料架，电机1带动输料轴2转动，输料轴2转动的过程中将物料从料架3的左侧出料口33挤出，均匀落在内膜4上。

料架3包括内支架31与外支架32，输料轴2套接在内支架31上，内支架31与外支架32之间设有出料口33。