[发明专利]一种空心钻针加工方法

说明书

(一)技术领域

本发明涉及一种钻孔设备用空心钻针，具体地说是一种空心钻针加工方法。

(二)背景技术

目前，钻孔设备上用的空心钻针，一般都是先用小钻头钻通孔后，再用大钻头扩大孔，再使用专用铰刀加工，以此来达到内孔斜度的加工，最后加工针柄、针体等。该方法没有专门的收口加工步骤，存在步骤多、效率低、尺寸难控制的不足。方法采用小钻头加工小通孔，由于通孔内径小于成品尺寸，所以加工难度大(钻头越小，加工越难)，另外，由于空心钻针型号尺寸不同，铰刀需要定做长短、大小不等的很多种，而且斜度等不能调整，加工新产品还要再定做，增加成本，加工难度也增加。

(三)发明内容

本发明的技术任务是针对现有技术的不足，提供一种空心钻针加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种空心钻针加工方法，该方法是按照以下步骤进行的：

(1)齐面钻孔：根据钻针型号，选择材料尺寸及小钻头尺寸，齐一端面钻通孔，钻孔直径与完成品尺寸一致；

(2)齐面扩孔：根据空心钻针的型号、长度，切削加工另一端面以保证长度，同时，用大钻头将针柄处孔扩大，方便以后使用时排屑用；

(3)针柄加工：两顶尖加工，鸡心夹固定，保证与孔的同心度，使用精度，针柄根据使用机器情况可加工直柄、锥柄等多种形状；

(4)针体加工：针体加工采用一夹一顶方式固定，即针柄部分夹紧，针头用顶尖固定，除加工针体外，重要是针头部分斜度加工，为以后收口做加工准备；根据不同的要求，通过改变针体加工时斜度的大小，可随意改变收口后内孔斜度的大小，以满足不同的使用要求，避免了传统铰刀加工方法，定做铰刀的麻烦，提高了生产灵活性，降低了成本。

(5)收口加工：根据钻针针体长度不同，分为两种收口方法，一种为收口模具由外向内压收口，另一种为收口模具由内向外拉收口。

当针体长度≤50MM时，利用收口模具由外向内压收口，即将收口模具整体固定在可整体横移的大拖板上，找正中心位置，钻针利用卡盘夹紧针柄固定旋转，针体加润滑油，大拖板移动带动收口模具横移挤压针头位置，过针体加工斜度位置后退出，使钻针针头部外径尺寸通过挤压与模具内孔及针体根部尺寸一致，通过钻头部材料变形，达到内孔斜度要求。

当针体长度＞50MM时，利用模具由内向外拉收口，即采用可收缩夹具，固定收口模具使收口模具位置固定，但可松紧，松开时内孔尺寸变大，夹紧时内孔尺寸与针体尺寸一致；钻针利用针柄固定在与收口模具中心位置一样的可横向移动的大拖板上，在收口模具松开时，钻针头有斜度部分移至模具内后，夹具模具夹紧，旋转，钻针向外拉，通过挤压达到方法一同样的效果。所述该方法所用收口模具至少有两部分组合而成。该方法有效避免了因针体太长，采用由外向内压导致的针体变形，节省了以后的校直工作，成品后，使用顺畅容易。

(6)刃口开刃：用钻床及专用中心钻，对针头部分进行加工；

(7)热处理后磨床加工。外圆磨床磨针体分为两种：

当针体长度≤50MM时，将针体的外圆面磨成一锥台面，且针体的针头部分的直径大于针体根部的直径。

当针体长度＞50MM时，将针体的外圆面磨成一环形槽。与传统方法不一样，采用这样的方法，加工后钻针打孔不容易阻塞，打孔进退都比较顺畅，而其他企业的方法在打孔时，易塞针，打孔较重，进退压力大。

(8)表面处理：表面处理后，提高了钻针的耐磨性，不粘性，滑动性，抗腐蚀性，耐热性及抗湿性，提高了打孔效率及使用寿命。

本发明的一种空心钻针加工方法与现有技术相比，所产生的有益效果是：

本发明提高了生产效率，操作简单，易会且灵活，在收口模具不变的情况下，改变钻头尺寸，可随意改变内孔斜度，不用加工铰刀，缩短了新产品的试加工时间，而且节省了铰刀加工的费用。制成品在使用方法与其它相比，优势明显，由于不粘性、滑动性好，打孔使用更轻便，减小了使用者的劳动强度，提高了效率，耐磨性更好，提高了打孔次数，使用寿命比其它钻针更长，表面处理后，产品更美观，存储更方便，长时间存放不易生锈。

(四)附图说明

附图1为本发明的步骤一的原理示意图；

附图2为本发明的步骤二的原理示意图；

附图3为本发明的步骤三的原理示意图；

附图4为本发明的步骤四的原理示意图；

附图5、5-1、6-8为本发明的步骤五的原理示意图；

附图9为本发明的步骤六的原理示意图；

附图10、10-1为本发明的步骤七的原理示意图；