[发明专利]一种废轮胎炼油工艺

说明书

技术领域

 本发明涉及炼油工艺，特别是一种废轮胎炼油工艺。

背景技术

 废轮胎常被称为“黑色污染”，为解决此问题，实现废物利用，现有多种对废轮胎的处理方法，但由于种种原因，均不尽人意，如以用作炼油为例，现有废轮胎处理炼油时主要存在以下几个问题：1、生产中使用的加热燃料利用效率过低，造成热能损失，并造成空气和环境污染；2、高温油气中所含有的热能没有利用，造成能源浪费，3、裂解釜因为长期处于高温直烧状态容易氧气变形，降低裂解釜使用寿命，因此，以废轮胎为原料的炼油工艺的改进和创新势在必行。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明之目的就是提供一种废轮胎炼油工艺，可有效解决加热燃料的利用效率低以及高温油气中所含有的热能不能进行充分利用的问题。

本发明解决的技术方案是，该工艺包括以下步骤：1、将燃料送至燃烧器，燃料在燃烧器中燃烧，发出热气；2、热气进入热气室，对裂解釜加热，裂解和气化裂解釜内的废轮胎，成为混合油气；3、加热裂解釜后的热气，经烟气道进入换热器，供装在烟气道和换热器上的热发电模块发电，供发电后带有余热的烟气一部分由送风机送入燃烧器，另一部分由吸收塔净化后排出；4、裂解釜内废轮胎被裂解成的混合油气，经分馏塔进入减压塔，在减压塔上装有热发电模块，油气散发的热量供热发电模块发电，同时，进入冷凝水槽冷却，再进入储液罐， 94%～96%的油气成为液态，留存在储液罐，未变成液态的油气经水封罐循环进入燃烧器，最大限度实现节能减排。

本发明工艺节约能源，低碳环保，提高了热能利用率，有效减少了“黑色污染”，是废轮胎炼油工艺上的创新。

附图说明

图1为本发明的工艺设备流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明具体实施方式作详细的说明。

由图1给出，本发明在具体实施时，是由以下步骤实现：

1燃料罐16里的燃料经油泵17抽至燃烧器10进行燃烧，产生热烟气；

2燃烧产生的热烟气进入裂解釜1下面的热气室3，用于加热裂解釜1，裂解和气化裂解釜1内的废轮胎；

3加热裂解釜后的热烟气经烟气道9进入换热器5，由于在烟气道9和换热器5外周上分别安装有第一热发电模块6a和第二热发电模块6b，热发电模块吸收烟气道9和换热器5内热气散发的热能，转化产生电能，供本工艺系统内使用；同时，被热发电模块吸热后的热烟气还具有一定的热量，一部分根据燃烧器燃烧的需要由循环用的抽气机8送进燃烧器10，参与燃烧，从而使热能得到进一步利用，未被抽气机8循环送入燃烧器10的烟气由引风机7通过吸收塔18净化后排出，防止对环境造成污染；

4裂解釜1内的废轮胎在380℃被裂解变成混合油气，通过分馏塔11进入减压塔12，减压塔12外周的第三热发电模块6c吸收高温油气散发的热量，把热能转换成电能，与第一热发电模块6a和第二热发电模块6b产生的电能一起被利用，进一步最大化的利用热能，减压塔12的油气再经过冷凝水槽13降温至38℃后，进入储液罐14，94%～96%变成液态，为炼油用，未变成液态的所余气态油气，通过水封罐15过滤除杂后，被送到燃烧器10燃烧再利用，最大化的利用燃料，节能减排。

所述的裂解釜1周围由隔热材料硅酸铝纤维毯、高温晶体纤维毯、高温耐火浇注料的一种包围成一个相对密封的腔体2，防止热量的散失，腔体2下部内由耐火材料层高铝耐火砖、高温镁碳砖、轻质高铝耐火砖的一种隔置成热气室3，耐火材料层上均布有多个火道孔4，火道孔4可有效隔离热气室3的火焰，防止火焰直烧裂解釜1，延长裂解釜1的使用寿命，油气和混合空气在燃烧器10燃烧后进入热气室3，750℃～850℃高温气体通过火道孔4进入裂解釜1所在的腔体2中，对裂解釜1进行加热。

所述的热发电模块为市售产品，如公知的Bi2Te3合金材料的热发电模块。本发明中其他设备组件也均为市售产品，本发明中是将各部件经科研，结合工艺的实际需要，科学的组合成一个设备工艺系统，创新性的有效用于废轮胎炼油工艺上。

本发明工艺所制备的油是用作燃料油使用，主要用在燃油锅炉上。经测定主要技术指标如下：