[发明专利]塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及眼镜领域技术，尤其是指一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法。

背景技术

眼镜脚是眼镜的重要组成部分，通常为了增强眼镜脚的强度或者使眼镜脚更容易地与眼镜框实现稳固连接等各种原因，在眼镜脚成型的时候均需要植入金属配件，请参照图1至图3为传统之塑胶植入金属配件的眼镜脚成型过程示意图，该成型过程包括以下步骤：

（1）先制作眼镜脚的半边模10′，该半边模10′上设计有供金属配件20′放置的凹位11′；

（2）如图1所示，将半边模10′置于模具的下模101′中；

（3）如图2所示，将金属配件20′置于半边模10′的凹位11′中固定；

（4）如图3所示，将模具的上模102′与下模101′合模，并往模具的模穴内注入熔融的塑胶，由熔融的塑胶配合半边模10′将金属配件20′包住；

（5）冷却脱模成型即可完成一眼镜脚的制作成型。

上述现有之眼镜脚的成型方式虽然能够实现将金属配件植入塑胶而成型出眼镜脚的功效，然而该方法存在以下缺点：

首先，要先做一半边模，再注塑另一半边模，方可将金属配件包覆住，因此要分两次注射成型，较为费时，从而导致生产效率低。

其次，该种先做一半边模再注塑另一半边模将金属配件包覆住的方式，会使得两边半边模黏合力较差，容易爆开，同时使得金属配件和塑胶包覆强度也较差，容易脱离，从而导致产品整体品质不稳定，而且制作成本也较高。

再者，金属配件仅仅能置于凹位上，其弧度和曲度等均不可任意调节，因而眼镜脚成型不方便，并使得成型出来的产品类型比较单一。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其能有效解决现有之眼镜脚成型方法费时、效率低、产品质量不稳定、成本高的问题。

本发明的另一目的是提供一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，其能有效解决现有之眼镜脚成型方法其金属配件的弧度和曲度等不可任意调节导致成型不方便、产品类型单一的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种塑胶植入金属配件的眼镜脚成型方法，包括有以下步骤：

（1）将金属配件置于模具的模穴中，该模具包括有上模和下模，模穴由该上模和下模围构形成；

（2）在模具上设置顶针，由顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中；

（3）向模穴中注入熔融的塑胶，当熔融的塑胶接近顶针时，使顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起；

（4）继续注入熔融的塑胶，直至整个模穴被完全填充而将金属配件包住；

（5）冷却开模并脱模后即可成型出眼镜脚。

作为一种优选方案，所述顶针布设于模具的前后两端，在前述步骤（3）中，熔融的塑胶从模具的前端往模穴中注入，当熔融的塑胶接近模具前端的顶针时，使模具前端的顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件的前端托起；然后，熔融的塑胶继续往模具后端前进，当熔融的塑胶接近模具后端的顶针时，使模具后端的顶针回缩并由固化的塑胶将金属配件托起。

作为一种优选方案，所述顶针为前后设置的两组，每组顶针包括有上顶针和下顶针，该上顶针从上模的外表面伸入模穴中压住金属配件，该下顶针从下模的外表面伸入模穴中顶住金属配件。

作为一种优选方案，所述两上顶针之间的距离与两下顶针之间的距离相等。

作为一种优选方案，所述每一顶针均由一驱动机构带动进行伸缩。

作为一种优选方案，所述驱动机构为驱动气缸。

作为一种优选方案，所述驱动机构通过电脑自动控制而使顶针进行伸缩。

作为一种优选方案，所述顶针回缩后，该顶针的抵靠端与模穴的内壁面平齐。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

一、通过将金属配件置于模穴中，利用顶针伸入模穴中将金属配件托起而使得金属配件悬空固定于模穴中，并配合利用顶针适时回缩，以此可一次性注塑而完成眼镜脚的成型，取代了传统之要分两次注射成型的方式，有效节省成型时间，提高生产效率，并且成型后塑胶对金属配件的包覆强度更高，杜绝了爆开、脱离等不良现象的出现，产品整体品质更稳定，同时也降低了制作成本。