[发明专利]双模高效斜交轮胎全自动硫化机

说明书

技术领域

本发明涉及一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，属橡胶硫化机械技术领域。

背景技术

随着我国交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题：

1、硫化机没有存胎器，工人取胎放胎比较困难且影响了生产效率；

2、斜交轮胎硫化机均不含有该装胎机构，而是一般都采用手工放置胎坯的方法，手工放置胎坯会产生的不对中，硫化轮胎出现压偏现象。而且两层的硫化机上层操作平面较高，工人不容易装胎，且用工量大，人工劳动强度高。

3、采用两块热板加中间的接座方式设计，零部件的累积误差较大，上下模具的平行度得不到有效保证，且因为新型的气室热板只有一块热板，故能节省蒸汽使用量。

4、该形式硫化机大多采用型钢直接拼焊而成，产生大量的焊接应力使机架强度降低，且焊接过程产生的热应力使得机架有扭曲变形现象，极大地影响了硫化机的性能。

5、的所有硫化机的开模间距都是固定的，导致机架高度过高，操作不便，成本也高，机架的强度也得不到保证。

6、导向套直接为开口，这样胶囊的同一位置反复受到高压气体的冲击，严重损害胶囊使用寿命。新型采用锥形孔的结构很好的解决了该问题。

7、采用液控单向阀或者蓄能器保压，会使用大量液压阀，而且随着液压系统的使用时间延长，单向阀磨损，严重影响了液压系统的可靠性，而且该系统的冲击也较大。

8、斜交轮胎多采用水胎硫化，水胎硫化的硫化时间长，工人装水胎的难度很高，尤其是小断面轮胎几乎很难装入水胎。新型的胶囊硫化机采用胶囊取代水胎，很好的解决了该问题。以前胶囊硫化机多采用高压风或者过热水的工艺，因其中含有氧气较多，胶囊或水胎的氧化现象非常严重，导致胶浆堵塞中心机构和热工管道阀门，严重影响了机器的正常使用。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种有效提高胶囊及中心机构的使用寿命、操作方便、降低生产成本、提高设备整体稳定性及强度，有效提高生产效率的双模高效斜交轮胎全自动硫化机。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种双模高效斜交轮胎全自动硫化机，包括电控系统、大气室热板、主框架、用于安装胶囊的上夹盘、下夹盘，上模、下模、中心机构、主油缸、液压系统和热工系统，还包括上模提升机构，

所述上模提升机构由油缸、导向轴组成，所述导向轴设于主框架两侧，并与上模滑动配合连接，所述油缸与上模固定连接；

所述中心机构由注水头、进排内压管道、中心杆、中心油缸、拔胎气缸、具有内压进入口的导向套及位移传感器组成，所述注水头顶端与上夹盘固定连接，底端与下夹盘及下模固定连接，所述下模与注水头之间设置导向套，在导向套上设有可控制胶囊拉伸及收缩的中心杆及中心油缸，所述进排内压管道通过内压进入口与胶囊连通，在所述导向套内设有可带动下模向下移动将轮胎从模具花纹中拔出的拔胎气缸；在拔胎气缸上设有用于控制中心杆伸缩高度的位移传感器。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述导向套的内压进入口设置为迂回孔。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述迂回孔可设置纵截面为圆形、锥形或方形。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述主框架上设有可沿两条90度方向的线性滑轨上下滑动的装胎机械手及驱动装胎机械手上下运动的油缸，所述装胎机械手与旋转编码器电联接。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述主框架上还设有与装胎机械手相配合的、保证装胎机械手抓胎位置准确的双工位存胎器。

上述的双模高效斜交轮胎全自动硫化机，所述大气室热板采用钢板拼接而成，所述热板设于钢板中间。