[发明专利]一种电机壳体的铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造方法，特别是涉及一种电机壳体的铸造方法，该电机壳体的铸造方法铸造核电的大直径>2200mm的立式轴承壳体。 

背景技术

立式轴承壳体直径较大，直径一般>2200mm，用于核电设施中的立式轴承中，对于壳体的质量要求较高，如材料致密、强度高、散热性能好，且不易漏水漏油。该立式轴承壳体铸造后壳体本体不允许出现裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等缺陷。该立式轴承壳体铸造工艺中，其凝固模数Mc为1.9-2.0cm，按常规的铸造工艺是采用控制压力冒口设计法，该设计法适用于0.48cm＜Mc＜2.5mm，控制压力冒口设计法中的冒口一般以暗边冒口为宜，也可采用压边暗冒口，安放在铸件的厚大部分，以对其进行补缩。但是采用了冒口补缩铸造的产品，需要对其冒口进行去除机加工，工作劳动强度大，切除工作量大，生产成本高。立式轴承壳体外壁较薄，因而热节都分布在外壁外侧的断面较厚处，通常在热节处加冷铁以使铁水相对均匀冷却，减少热节处疏松缩孔等缺陷。铸造热节，是指铁水在凝固过程中，铸件内比周围金属凝固缓慢的节点或局部区域，也可以说是最后冷却凝固的地方。另一方面由于立式轴承壳体的外壁相对于直径较薄，因而外壁在冷却时较快，收缩后需要采用冒口补缩解决缩孔，疏松等，同时浇道结构的不合理设计，使得铁水进入母模不均匀，使达到外壁后的温度差较大，从而一定程度上影响了外壁的铸造质量，易产生疏松缩孔等缺陷。母模是浇注用于铸造电机壳体的模具。 

公开号为CN101269409B的中国专利说明书公开了一种砂型铸造铁件的生产方法，在对应形成铸件热节的模具位置上活动连接有冷却棒。虽然冷却棒具有加速冷却铁水的作用，提高铸造质量的作用。但是由于浇道结构设计不合理，使得浇铸效果不是十分理想。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，铁水温差小，铸造效果好，产品缺陷少，铸造效率高，节约能源，浇道结构设计合理的电机壳体的铸造方法。 

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该电机壳体的铸造方法，其特征是：使用浇道结构和母模进行浇铸，所述浇道结构包括直浇道、横浇道、环形浇道和至少一个内浇道，所述环形浇道通过内浇道和母模的底部相连，所述横浇道的两端都和环形浇道连接，所述直浇道的下端和横浇道连接，所述直浇道和横浇道相互垂直，且该直浇道连接在横浇道的中部，所述直浇道的轴线和母模的轴线在同一条直线上。使得铁水进入母模内温度分布较为均匀，铁水的温度梯度小，减少疏松缩孔等缺陷。 

本发明浇铸所用铁水为含碳量3.6%-3.9%，含硅量为2.5%-2.9%的球墨铸铁铁水，并添加孕育剂75Si-Fe，添加量为铁水重量的1.0%-0.5%。提高浇铸品质。 

本发明所述母模上设置有上冷铁环绕层和下冷铁环绕层，所述母模内设置有通孔，该通孔内设置有凸台，所述上冷铁环绕层设置在凸台的上表面，所述下冷铁环绕层设置在凸台的内侧面。设置冷铁环绕层使铁水在该部位冷却速度快于其它部位，使得该处冷却后的收缩量最先得到材料配方的石墨化膨胀析出补缩，使得该处不出现疏松缩孔等缺陷，提高浇铸品质。使得本浇铸方法不需要采用冒口补缩的方法。 

本发明所述内浇道均匀布置在环形浇道上。使得铁水温度更加均匀。 

本发明所述内浇道的数量为9-11个。较少温度梯度。 

本发明所述母模上表面设置有扁出气。 

本发明所述上冷铁环绕层由22-26块冷铁组成，该上冷铁环绕层相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm，所述下冷铁环绕层由20-22块冷铁组成，该下冷铁环绕层相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm。便于安装和维护，提高浇铸效率。上冷铁环绕层和下冷铁环绕层上的冷铁都是均匀设置。 

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：使得铁水进入母模分布较为均匀，并使填充完母模的温度差较小，使理论节热不产生较大的偏移，有利于减少疏松缩孔等缺陷，从而提高铸造品质。 

附图说明

图1是浇道结构和母模的主视结构示意图。 

图2是浇道结构和母模的俯视结构示意图。 

图3是浇道结构和母模的仰视结构示意图。 

图4是浇道结构和母模的第一立体结构示意图。 

图5是浇道结构和母模的第二立体结构示意图。 

图6是浇道结构和母模的剖视示意图。 

标号说明：直浇道1，横浇道2，环形浇道3，内浇道4，母模5，凸台6，上冷铁环绕层7，下冷铁环绕层8，扁出气9。