[发明专利]热连轧轧制方法及系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种热连轧生产线轧制工艺，特别是涉及一种能够轧制难轧材的热连轧轧制方法。

背景技术

2250mm热轧线生产线设备因配置和控制描施齐全、轧机轧制能力大而一直受到关注。其以生产汽车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢等为主导产品，生产热轧双相钢(DP)、多相钢(MP)、相变诱导塑性钢(TRIP)以及高强度级管线钢等高附加值产品。所生产的产品主要特点集中在宽幅高强度、高精度、高表面质量和薄规格等方面。而且，该热连轧生产线自动化系统结构合理、系统各部件间、各子系统间的连接平滑、无缝，有利于软件的开发和系统维护；自动化控制系统的硬件及软件均采用业界通用的标准、技术及协议，便于系统的扩展或升级。

然而，2250mm热轧生产线设备及自动控制系统，在难轧规格带钢热轧成材率方面也一直存在着一定的问题。难轧规格带钢严重地影响了热轧成材率，废钢故障频繁，从而导致轧线长时间停车，成材率低，具体主要表现在以下几个方面：

1.由于带钢热连轧自动控制系统是根据板坯原始数据和轧制策略、通过一系列数学模型进行设定计算、然后经过不断的自适应过程而使模型的控制精度不断提高。但是，对于一些高附加值的市场需求量较少的带钢，每次仅轧制一到两块，或者轧制间隔三个月到半年，从而导致模型自适应过程不充分，模型控制精度低，因此废钢频次高，且较难补产。

2.生产IF钢以及Q195LD等冷轧基料时，例如由于IF钢存在相变区间，对温度控制较为敏感，在生产过程中容易出现头部轧烂及抛钢甩尾问题，这一直困扰着该热轧生产。根据冷轧基料表面质量控制要求，在热轧生产中如果冷轧基料出现头部轧烂及抛钢甩尾后，热轧生产线必须及时更换精轧工作辊。然而，频繁更换精轧工作辊，不仅增加轧线故障时间，而且造成产品非计划成本损失。

3.对于宽幅薄规格带钢，如厚度小于1.8mm的带钢，在2250热轧线进行热轧生产时，精轧控制稳定性低，废钢与改轧问题突出。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热连轧轧制方法。

根据本发明的一个方面，提供一种热连轧轧制方法，用于轧制带钢的热连轧生产线，所述热连轧生产线包括粗轧区和精轧区，所述粗轧区包括粗轧机和热卷箱，所述精轧区包括包含多个机架的精轧机组，其中，该方法包括：在精轧区，采用如下公式求得当前轧制带钢所要进入的精轧机组中的各机架的轧辊的磨损修正量Wr_crn：

Wr_crn＝Wr_crn_vrn*Retain+Wr_crn_off

其中，Wr_crn_vrn为上一块轧制带钢的轧辊累积磨损量；

Retain为修正增益；

Wr_crn_off为与当前轧制带钢规格相同的上一块轧制带钢轧辊磨损修正补偿量。

根据本发明的另一方面，提供一种热连轧轧制系统，其用于轧制带钢，该系统包括：加热炉区、粗轧区、精轧区、和卷取区，其中所述加热炉区包括加热炉，粗轧区包括热卷箱，精轧区包括包含多个机架的精轧机组，卷取区包括卷取机，其中，

所述精轧区采用如下公式来求得当前轧制带钢所进入的精轧机组中的各机架的轧辊的磨损修正量Wr_crn：

Wr_crn＝Wr_crn_vrn*Retain+Wr_crn_off

其中，Wr_crn_vrn为上一块轧制带钢的轧辊累积磨损量；

Retain为修正增益；

Wr_crn_off为与当前轧制带钢规格相同的上一块轧制带钢轧辊磨损修正补偿量。

依照本发明的热连轧轧制方法，可以提供带钢的轧制质量，尤其可以改进难轧规格带钢的轧制稳定性，降低废钢事故，提高产品成材率，解决了难轧规格带钢轧制稳定性的间题，轧线故障时间明显降低，IF钢以及Q195LD等冷轧基料实现了批量无故障轧制，且带钢表面质量得到了较大改善，产品成材率得到了大幅提升，提高了高附加值产品的市场竞争力。

附图说明

图1示出了2250mm热轧生产线布置图。

图2示出了本发明的热连轧轧制方法的流程图。

图3示出了本发明的方法中采用热卷箱直通工艺、提高终轧温度后对精轧积组末尾机架降速控制曲线图。

具体实施方式

下面结合附图通过具体实施方式进一步详细描述本发明，但本发明并不仅仅限于此。