[发明专利]一种汽车刹车片的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车刹车片的制造方法，尤其涉及一种带有多孔金属骨架的汽车刹车片的制造方法。

背景技术

传统的刹车片生产的工艺方法主要有热压法和冷压法成型工艺。冷压法是指常温压制使高粘度固液混合物在压力下发生流动而成型，使摩擦材料紧密地成为一体。冷压法的工艺流程为在常温下，经过配料，混料，常温压制，固化处理，钢背与冷压摩擦材料粘合，再经过热处理，磨片，喷漆，印字，包装。热压法是指将混合均匀的原料经过称重，放入成形模具当中，模具本身带有加热装置，经过保温保压，使原料的颗粒间隙变小，树脂溶化将其粘结成具有一定密度和强度的毛坯件。热压法的工艺流程为经过配料，混料，热压，热处理，外形加工，表面处理，打印包装。这种生产方法对生产汽车通用的刹车片起到了划时代的作用。但是，对于要求具有高耐磨性、高防震性、耐高温、低噪声的特种刹车片来说，这种生产工艺无法满足上述高标准的要求。

鉴于当前刹车片及其制造工艺存在诸多不足，本发明欲提供一种刹车片的制造方法，以解决目前存在的问题。

发明内容

本发明的目的是为了满足特种车辆对刹车片高耐磨性、高防震性、耐高温、低噪声的要求，而提供一种汽车刹车片的制造方法。

本发明的发明目的是通过下述技术方案实现的。

一种汽车刹车片的制造方法，所述方法包括：

混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；

注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；

压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；

将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；

热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2小时，然后随炉冷却。

优选地，将热处理后的刹车片，用刀具对周边的溢料和毛刺进行处理，根据技术要求进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。

所述多孔金属材料采用烧结-脱溶法制得，所述方法包括以下工艺：

将金属粉末、可去除填充颗粒混合均匀，所述金属粉末为铜粉和铝粉的混合物，所述可去除填充颗粒为NaCl；

将混合均匀的混合物在250-300Mpa的压力下压制成多孔金属材料毛坯；

将压制好的多孔金属材料毛坯放在真空度为1x10^-3Pa的环境中进行烧结，控制炉温以5-8℃/分钟的速度升值450-500℃，并保温1-2小时，完成后随炉冷却；

将烧结好的多孔金属材料毛坯浸渍在80-90℃的水浴中，使NaCl溶解，再用蒸馏水进行清洗，彻底清除残留的NaCl，得到具有连通空隙的高孔率的多孔金属材料。

更优选地，为了提高多孔金属材料的孔隙率，在混合工序时往混合物中加入疏松剂。所述疏松剂为甲基纤维素。所述疏松剂在烧结的过程中分解或挥发，由此制成的多孔材料，以多孔金属为骨架，多孔金属内部充满大小不同的孔洞，最大孔洞的直径为1.5mm，最小的为0.1mm，随机分布在多孔金属材料内部，同时多孔结构能够起到消音减震的作用，避免应力集中。

优选地，所述摩擦材料的组成成分包括：改性酚醛树脂、钢纤维、红麻纤维、碳纤维、紫铜纤维、二硫化钼、锌粉、石墨、叶腊石、硫酸钡。

优选地，所述改性酚醛树脂在摩擦材料中所占的质量百分比例为15-24％。所述改性酚醛树脂丁腈橡胶和酚醛树脂，所述丁腈橡胶和酚醛树脂按照一定的比例混合，其中酚醛树脂所占的比为65％-70％，丁腈橡胶所占的比例为30％-35％。当采用上述比例时，可获得优良的磨损性能和力学性能。

所述钢纤维为使用低碳钢及采用超声波切削法生产的钢纤维。所述钢纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％。该种钢纤维含油量低，表面活性好、价格便宜，钢纤维具有很好的导热性，其高的导热性能使局部表面热量迅速扩散，从而降低摩擦表面温度，避免表面温度过高，防止因温度过高使酚醛树脂基体热分解。同时，钢纤维具有稳定的摩擦系数，温度在300-480℃时，摩擦系数衰退很小。本发明中使用的钢纤维为南阳市军龙实业总公司生产的金属纤维。

所述红麻纤维经下述工艺处理后获得：