[发明专利]一种汽车刹车片的制造方法

权利要求书

1.一种汽车刹车片的制造方法，其特征在于：所述方法包括：

混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；

注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；

压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；

将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；

热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2小时，然后随炉冷却。

2.如权利要求1中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：用刀具将热处理后的刹车片周边的溢料和毛刺进行处理，并进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。

3.如权利要求1中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：所述多孔金属材料采用烧结-脱溶法制得，所述烧结-脱溶法包括以下工艺：

将金属粉末、可去除填充颗粒混合均匀，所述金属粉末为铜粉和铝粉的混合物，所述可去除填充颗粒为NaCl；

将混合均匀的混合物在250-300Mpa的压力下压制成多孔金属材料毛坯；

将压制好的多孔金属材料毛坯放在真空度为1x10^-3Pa的环境中进行烧结，控制炉温以5-8℃/分钟的速度升值450-500℃，并保温1-2小时，完成后随炉冷却；

将烧结好的多孔金属材料毛坯浸渍在80-90℃的水浴中，使NaCl溶解，再用蒸馏水进行清洗，彻底清除残留的NaCl，得到具有连通空隙的高孔率的多孔金属材料。

4.如权利要求3中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：为了提高多孔金属材料的孔隙率，在混合工序时往混合物中加入疏松剂，所述疏松剂为甲基纤维素。

5.如权利要求1中所述的汽车刹车片的制造方法，其特征在于：所述摩擦材料的组成成分包括：改性酚醛树脂、钢纤维、红麻纤维、碳纤维、紫铜纤维、二硫化钼、锌粉、石墨、叶腊石、硫酸钡，其中：

所述改性酚醛树脂在摩擦材料中所占的质量百分比例为15-24％，所述改性酚醛树脂由丁腈橡胶和酚醛树脂组成，所述丁腈橡胶和酚醛树脂按照一定的比例混合，其中酚醛树脂所占的比为65％-70％，丁腈橡胶所占的比例为30％-35％；

所述钢纤维为使用低碳钢及采用超声波切削法生产的钢纤维，所述钢纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％；

所述红麻纤维经下述工艺处理后获得：将红麻纤维切段，长度分别为3.2mm，5mm，7mm，其中3.2mm长的红麻纤维占60％，5mm长的红麻纤维占30％，7mm长的红麻纤维占10％；用低温等离子对红麻纤维表面进行处理，处理后的红麻纤维表面变得粗糙，增大红麻纤维的摩擦因数，其中，所述低温等离子处理红麻采用氮等离子体，功率为400瓦，气体流量变化为200sccm，处理时间变化为20分钟，所述红麻纤维在摩擦材料中的含量为10％-14％；

所述碳纤维在摩擦材料中的含量为12％-18％；

所述紫铜纤维在摩擦材料中所占的比例为9-11％；

所述二硫化钼在摩擦材料中所占的比例为2％-3％；

所述锌粉在摩擦材料中所占的比例为3％-8％；

所述石墨在摩擦材料中所占的比例为8％-10％；

所述叶腊石在摩擦材料中所占的比例为8％-10％；

所述硫酸钡在摩擦材料混合物中所占的比例为7％-9％。