[发明专利]高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法

说明书

技术领域

本发明具体涉及一种高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法。

背景技术

随着汽车工业的快速发展，国内外对汽车尾翼吹塑原料的需求量急剧上升。汽车行业通常都要求汽车尾翼能在95～105℃的环境中放置24～168h不变形，使用普通ABS进行吹塑所得的汽车尾翼无法满足这种高耐热的要求。若使用耐热ABS进行吹塑时，一方面材料中高玻璃化转变温度的耐热单体难以塑化，另一方面，提高加工温度使耐热ABS塑化后，材料的熔体强度下降，造成吹塑成型不良。

目前国内也有吹塑级耐热ABS的相关报道，增加橡胶含量来改善ABS树脂的抗冲击性，然而由于橡胶的高的线性膨胀系数，制得的树脂组合物的尺寸稳定性较差。美国专利US4430478，US5605963和US5696204提出把在乳液聚合工艺中生产的聚合物颗粒与在本体聚合工艺中生产的聚合物颗粒进行混合来改善材料的冲击强度，然而该方法所得的材料的熔体强度较低，吹塑成型性能较差。有文献提出添加高分子量的丙烯酸酯加工助剂来提高熔体强度，然而丙烯酸酯加工助剂与基体的相容性差，且两者的线性膨胀系数相差较大，易产生凹凸不平的表面不良现象。有报道直接添加N-苯基马来酰亚胺类的耐热改性剂可大幅度提高ABS的耐热性能，但材料的韧性很低，熔体强度不够，在吹塑过程中容易产生熔体破裂和壁厚不均的问题。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术存在的问题，提供一种具有高熔体强度高、纵向和横向延伸平衡性好、尺寸稳定性好、热变形温度高、易加工等特点的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法。使用该高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，可使吹塑所得的汽车尾翼既具有优良的外观，又能满足汽车产品高耐热的要求。

本发明的工作原理为：通过组分的特殊设计来提高塑料基材的熔体强度和加工性能，同时提高制品的耐热性，主要解决国内外耐热ABS吹塑汽车尾翼时存在的熔体强度不够、挂壁不良、热稳定性差、在高低温循环试验中变形、制品表面不平整等问题。具体为：选用重均分子量为100,000～300,000，马来酸酐含量为15～30％的苯乙烯-马来酸酐共聚物和甲基丙烯酸缩水甘油酯的含量为1～10％的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物发生交联反应，在基体中形成交联的网络结构，使基体具有很高的熔体强度和很高的韧性，其拉伸强度也很高，解决了熔体型坯下垂过快，厚薄不均等问题，得到纵向和横向延伸平衡性良好的汽车尾翼专用料。

本发明的目的是通过以下技术方案来解决的：

本发明涉及一种高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，包括如下重量份数的组分：

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物                  60～85；

苯乙烯-马来酸酐共聚物                       10～30；

丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物    3～10；

抗氧剂                                      0.05～0.5。

优选的，所述的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的重均分子量为100,000～200,000，相对密度为1.03～1.05，平均直径范围为200～1000nm；其中，丁二烯重量百分比含量为10～20％。

优选的，所述的苯乙烯-马来酸酐共聚物的重均分子量为100,000～300,000，玻璃化转变温度为130～170℃；其中，马来酸酐重量百分比含量为15～30％。

优选的，所述的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物的重均分子量为40,000～100,000；其中，甲基丙烯酸缩水甘油酯的重量百分比含量为1～10％。

本发明还涉及一种制备前述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物的方法，包括如下步骤：

A、将所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-马来酸酐共聚物、丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物和抗氧剂放入高速搅拌机中搅拌，出料，得混合物；

B、将所述混合物经过双螺杆挤出机挤出造粒，挤出机的机筒温度为180～260℃，螺杆转速为180～600转/分。

优选的，步骤A中，所述搅拌的时间为5～30分钟。