[发明专利]一种高质量硅钢常化基板的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种高质量硅钢常化基板的生产方法。 

背景技术

国内外无取向电工钢产能规模已经逐步进入产能过剩的时代，取向硅钢低等级产品也已经进入饱和状态，为了使产品在激烈的市场竞争中占据一席之地，突破方向就是实现产品质量的不断提升，或者是生产成本的不断降低。硅钢的生产方法包括炼钢、热轧、常化、酸洗、冷轧和后续退火处理。无取向硅钢常化处理的目的是让热轧板在冷轧前得到粗大的晶粒组织，使冷轧板退火时获得强度高的0vw织构。取向硅钢产品是调整晶粒度和织构，硬相控制，产生自由的C、N，析出ALN等。 

常化处理过程控制不好，即在实际生产过程中，无氧化加热炉内尚未完全混合燃烧的煤气、空气及烟气混合物倒灌到炉喉后部的炉段，造成露点上升，剩余的氧气和带钢进一步发生反应，会在基板表面形成一层非常难于去除由Si、Al、Mn等组成的致密氧化物。这些粘附于基板表面的氧化物，在后续的抛丸和酸洗处理过程中非常难去除。经过冷轧轧制后，会在轧硬板表面局部或者整个板宽上附着着向灰尘一样的点条状无手感物质。 

日本硅钢生产技术处于世界领先水平，日本相关专利如特许公报昭48-19048集中在对已产生的致密氧化物，如何通过加强酸洗处理来尽可能进行去除。国内公开出版的文献“何忠治编著的《电工钢》”对如何消除粘附于基板表面的氧化物也有描述。其具体的内容如下：将退火后的钢板在含有10％HF的浓盐酸中或1～2％HF+6％HNO3酸中70℃酸洗，或者经H3PO4+HF化学磨光或电解磨光。将氧化物完全去除的基板经后续处理的硅钢成品，铁损会明显降低。 

上述文献都是在常化的后续步骤中通过加强酸洗来去除基板表面的致密氧化物，但是这只是后续的补救措施。因此存在着常化后续工艺复杂化、成本增加的问题。因此仍然希望能在常化处理过程中防止致密氧化物的形成。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种实现高质量硅钢常化基板的生产方法。高质量是指通过该方法常化处理后基板不产生后续酸洗无法去除的致密氧化物。本发明的方法可以成功防止常化处理过程中致密氧化物的形成，实现硅钢常化基板质量的提高。通过本发明的方法，使常化后续工艺简单、成本降低。 

本发明提供了一种硅钢常化基板的生产方法，包括炼钢、热轧、常化步骤，在该常化步骤中使用常化炉，该常化炉沿带钢运行方向依次包括预热段、无氧化加热段、炉喉、后续常化处理各炉段、出口密封室，其中，该常化炉的炉压具有如下分布：沿带钢运行方向与炉喉相邻的下游炉段的炉压最高，炉压从炉压最高的该炉段向常化炉入口方向的炉段逐渐降低，并且炉压从炉压最高的该炉段向常化炉出口方向的炉段逐渐降低。 

在本发明的方法中，所述后续常化处理各炉段包括选自于辐射管加热/冷却段、电/辐射管均热段、辐射管/水套冷却段中的至少一个炉段，所述后续常化处理各炉段可以以任意次序排布。 

在本发明的方法中，包括向炉喉与出口密封室之间的炉段充入保护气氛N₂，通过调整炉喉与出口密封室之间炉段的保护气氛N₂供应量，来实现所述炉压分布。 

在本发明的方法中，所述炉段的保护气氛N₂的供应量满足下述关系： 

在本发明的方法中，在所述的炉压分布中，沿带钢运行方向与炉喉相邻的下游炉段与无氧化加热段之间的炉压差控制为0～10Pa之间，优选控制所述炉压差5～10Pa之间。 

在本发明的方法中，在所述的炉压分布中，炉压控制基准点设定为10～25Pa。 

在本发明的方法中，在所述的炉压分布中，从沿带钢运行方向与炉喉相邻的下游炉段指向常化炉出口方向的炉段的炉压降低的斜率为-0.05～-0.25，从无氧化加热段指向常化炉入口方向的炉段的炉压降低的斜率为0.55～0.8。 

本发明的方法可以成功防止常化处理过程中致密氧化物的形成，实现硅钢常化基板质量的提高。通过本发明的方法，使常化后续工艺简单、成本降低。 

附图说明

图1是常化炉中原炉压分布和本发明的新炉压分布对比示意图。其中，A表示预热段，B表示无氧化加热段，C表示与炉喉相邻的下游炉段，D表示后续常化处理各炉段中最后一个炉段。 

图2是当常化炉的炉喉处发生无氧化加热段的烟气倒灌时，炉喉后续炉段检测到的露点和氧含量变化趋势图。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的方法进行具体说明，但本发明不限于此。