[发明专利]一种对羟基苯甘氨酸蒸发方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种蒸发方法，特别是一种对羟基苯甘氨酸蒸发方法。

背景技术

我国D-对羟基苯甘氨酸（以下简称D酸）的开发与市场和发达国家尚有较大差距，主要表现在产品收率低、成本高，造成这种结果的主要原因之一是D酸的浓缩结晶工艺落后。

D酸为热敏性物质，溶解度低且随温度变化不大，在45℃～65℃条件下溶解度只有3.5﹪,料液含量大于4﹪质量分数时就会有晶体析出，故D酸在生产过程极易结晶，大量的水份需靠蒸发浓缩去除，受该产品特性限制，传统浓缩结晶工艺易使产品质量下降甚至成为不合格品。目前，我国几家企业采用的浓缩结晶方法为强制循环真空蒸发法、釜式真空浓缩法。蒸发1T水消耗蒸汽量达1.2T，每吨D酸成品仅在浓缩结晶单元就需消耗蒸汽高达70T左右，且物料管道及换热管路易堵塞。此外，由于传热温差大，在浓缩结晶过程中料液极易在换热管内结晶粘壁，致使传热阻力加大，这不得不进一步提高加热管的壁温，而D酸的热敏性又强，溶解度较小，料液含量大于4﹪时就会有晶体析出，因此料液在浓缩过程中易在换热管内及物料管路内壁结晶附着，这进一步增大了料液粘壁堵管的几率。为保证生产正常进行，不得不经常停车对蒸发器进行清洗，尤其是换热管路和出料管路，而停车清洗又将损失大量的物料，浪费大量的生产运行时间。基于此，我们对四效降膜式蒸发器研究开发出了四效升-降膜式热泵真空蒸发浓缩工艺技术用于D酸的蒸发浓缩，该生产工艺大大的提高了蒸发器的生产能力和生产强度，有效的解决了堵管问题，同时也降低了蒸汽能耗，缩短了停车清洗频率和清洗时间。

目前，国内蒸发器生产厂家生产的多为通用四效真空浓缩结晶蒸发器，结构采用了顺流操作的降膜式。整个蒸发器分为四个单元即四效，每效包括一个外循环蒸发器(即加热器)和一个分离室。加热器是由上百根换热列管和一根中心物料管道组成，料液经循环泵从加热器的中心管道自下而上送到加热器顶部，再由顶部的液体分配器均匀分配后顺中心管道周围的列管成液膜状态沿管壁流下。在料液上升和下流的过程中，受到列管间通入的高温蒸汽和二次蒸汽加热达到汽化，接着进入分离室进行汽、液分离。利用热泵技术将生蒸汽和少部分第一效分离室分离出的二次蒸汽给第一效加热器进行加热，再利用真空负压作用，将第一效分离室产生的绝大部分二次蒸汽引至第二效加热器作为第二效加热器的热源。同理，第二效分离室产生的二次蒸汽引至第三效加热器，第三效分离室产生的二次蒸汽引至第四效加热器，第四效分离室产生的二次蒸汽通过间接式冷凝器冷凝成水排出。这样，由于有效地利用了每效二次蒸汽的余热，达到了节约蒸汽的目的。但是，采用上述技术在四效降膜蒸发器生产运行过程中，物料管道极易堵塞，尤其是第二效加热器列管和第三效、第四效出料管路堵塞严重清洗频繁，这严重影响了正常生产的进行。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种对羟基苯甘氨酸蒸发方法，第三效、第四效加热器由原来的降膜式改造成了升膜式，物料由相应循环泵泵入加热器后直接进入换热列管进行加热，到顶部后高速运动的物料以切线方式从物料管道出口自上而下流入相应分离室进行汽、液分离；从而可以减少清洗频率，减少物料消耗，减少或者避免结晶，提高蒸发效率。

为了实现解决上述技术问题的目的，本发明采用了如下技术方案：