[发明专利]混-分原油腐蚀性测试法

说明书

技术领域

本发明涉及测试领域，特别涉及一种混-分原油腐蚀性测试法。 

背景技术

在原油开采与输送过程中，最容易产生安全问题，也最容易导致停产损失的是腐蚀问题，因此原油腐蚀性分析非常重要。腐蚀是管道的慢性病，无论是站内支线还是长输干线，都无时无刻不在受到原油腐蚀的威胁。导致原油输送管线腐蚀的因素较多，包括管线材质、原油介质和环境影响。影响管线材质的因素主要是管线的成分和加工工艺过程。而原油介质则是导致管线腐蚀的根本原因。原油中含有的盐、硫化氢等腐蚀介质会与原油中的水相结合与管线相互作用，导致管线发生腐蚀破坏。环境影响主要包括温度、压力等。如前所述，原油中的腐蚀性物质大多易溶于水，在水的作用下造成管线腐蚀。尤其，在管输管线建设过程中由于地势的变化，很容易产生高程差，或者U形低位点，这些由高程差导致的低位点，在长年的输油过程中容易产生积水，这也是困扰管线腐蚀防护的重要因素。 

通常采用的测试原油腐蚀性的方法是直接采用原油进行模拟试验的方法和配制地层水模拟溶液腐蚀的方法。首先，直接采用原油进行模拟腐蚀研究，其缺点在于时间周期过长，在实际应用过程中存在一定的难点，尤其在设计施工过程中，要求在较短时间内完成评价时存在难点。事实上，直接测试原油腐蚀性很难，导致这一问题出现的原因在于原油腐蚀介质的复杂性，而采用模拟溶液的方法进行测试误差又相对较大；其次，采用地层水进行模拟腐蚀研究也同样存在缺点，因为地层水在开采过程中会受到较多因素的干扰，包括开采、收集、存储、分析等都可能带来误差，最终再采用其分析结果进行模拟地层水测试，结果误差就更大。由于结果偏差较大，很容易导致实际选材以及选用防护手段时出现误判，当原油输送管线经过一定年限在还未达到使用寿命时，经常发生各种各样的事故，如刺 漏等。 

发明内容

本发明的目的是提供一种可以在较短的时间周期内测试出原油的腐蚀性，能恰当准确地反映出当前运输原油的腐蚀性，能突出反应管道内部积水对管道腐蚀的影响的混-分原油腐蚀性测试法。 

为解决上述技术问题，本发明提供了一种混-分原油腐蚀性测试法包括： 

油水混合样品制备； 

腐蚀性介质获取与分离； 

腐蚀测试和腐蚀数据处理与分析。 

进一步地，所述制备油水混合样品包括：对第一容器进行清洗并干燥； 

制样前，对第一容器进行除氧处理，除氧结束后迅速密封所述第一容器； 

向所述第一容器中注入去离子水； 

注去离子水操作完成后采用高纯氮气，对所述去离子水进行除氧处理操作，时间30-60分钟； 

并在除氧结束后将原油注入至所述第一容器中与去离子水混合。 

进一步地，所述对第一容器进行清洗是采用分析纯丙酮或无水乙醇对容器进行清洗。 

进一步地，所述原油与去离子水比例为1∶1～5∶1计算得到，油水混合物总体积小于所述第一容器容积，大于所述第一容器容积的2/3。 

进一步地，所述除氧处理采用的气体为99.99％高纯氮气；所述对去离子水进行除氧处理的时间为30-60分钟。 

进一步地，所述腐蚀性介质获取与分离包括：采用机械或手摇的方式将原油与去离子水充分混合；混合结束后，将油水混合物静置分离；采用高纯氮气通过空气压力的方式将瓶下方的沉积溶液排出，排入经过除氧操作的洁净的第二容器中，采用液体排气体的方法防止空气中的氧气进入腐蚀溶液中。 

进一步地，所述将原油与去离子水充分混合的时间为10～60分钟。 

进一步地，所述静置分离的温度为20～60℃，时间为2～24小时。 

进一步地，所述腐蚀测试和腐蚀数据处理与分析包括：采用99.99％高纯氮气对第二容器中分离出的腐蚀溶液上方空间再次进行除氧操作，时间为10～20分钟；测试金属腐蚀样品尺寸及重量并记录；将金属腐蚀样品浸入所述腐蚀溶液中，并记录时间；腐蚀后将样品取出并采用分析纯石油醚、丙酮或无水乙醇进行清洗；采用除膜剂进行腐蚀产物清除，并再采用无水乙醇清洗后，再次称重；根据均匀腐蚀标准公式计算样品的平均腐蚀速率。 

进一步地，所述测试金属腐蚀样品尺寸及重量并记录包括：将管材样品打磨至800-1200#砂纸，每组平行样品3个，采用无水乙醇清洗，冷风吹干，采用万分天平称重并记录，采用千分尺测量尺寸并记录。 

本发明提供的混-分原油腐蚀性测试法与采用纯原油测试相比，节约大量时间，试验准确性提高；与采用地层水腐蚀试验相比更具有实时性，能准确反应出长输管道中正在运行原油对管道的腐蚀性。