[发明专利]用金刚石线切割磁性材料的方法

说明书

技术领域

本发明涉及磁性材料切割领域，特别地，涉及一种用金刚石线切割磁性材料的方法。

背景技术

磁性材料广泛应用于汽车、家电、电子、计算机、通讯、网络技术等电子信息产业，随着IT产业的发展，市场对能与元器件配套的磁性材料的需求强烈。目前，磁性材料的切割方法多为内圆切割法和砂浆多线切割法。

内圆切割法采用金刚石锯片切割磁性材料，只能单片切割且切割缝大，材料损耗大，效率低。砂浆多线切割法污染严重、设备维修成本高，使用寿命短，清洗困难、切割粉末废料难于回收等问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用金刚石线切割磁性材料的方法，以解决磁性材料切割效率低、切缝大、污染严重、维修成本高等技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种用金刚石线切割磁性材料的方法，在多线切割机上采用线线径为0.14～0.4mm的金刚石线切割磁性材料，工艺参数为：罗拉槽距为0.77～2.5mm，新线供给速度为1～7m/分钟，工作台下移速度为0.4～1.0mm/分钟。

进一步地，金刚石线张力为30～40N。

进一步地，金刚石线的走线速度为300～600米/分钟。

进一步地，多线切割机为BXQ150A型多线切割机。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的方法所得工件片，切割损耗少，出片率高。使用高强度钢丝作基体的金刚石线对磁性材料切割实验时，线痕均匀，总厚度公差小，崩边和断片少。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照实施例，对本发明作进一步详细的说明。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本发明提供的方法将金刚石线作为切割器件，安装在多线切割机上，对磁性材料进行切割，其中磁性材料是指由过渡元素锌、钴、镍及其合金等能够直接或间接产生磁性材料的物质，如三氧化二铁等。通过设定最优的切割参数，使得磁性材料的出片率、切割损失达到最优。同时还省去了供砂系统及其外围热交换系统，节约了成本。

罗拉槽距是指由不同型号的罗拉槽限定的距离，在切割前根据工件片的厚度要求安装在多线切割机上。

在多线切割机上，选用线径为0.14～0.4mm的金刚石线切割效果最优。通常认为金刚石线径越粗其切割能力较强，切割效率较高。但本发明创造性的发现金刚石线径小于0.4mm时，其切割能力要优于线径粗的金刚石线。所得工件片的合格率得到提高。采用线径小于0.3mm的金刚石线，既能节约成本，又能防止线径较粗造成的物料的损失。

如果金刚石线径过细则易在切割过程中，引起断线，影响切割效率，不适于切割磁性材料。经过切割后的磁性材料为工件片，工件片的厚度为罗拉槽距与所用金刚石线的线径差值。选相应的罗拉槽距为0.77～2.5mm。这样配合前述范围的金刚石线线径，所得工件片的厚度才能满足要求。本发明提供的方法用于切割此厚度的工件片时，效率最高。切割时固定有待切割器件的工件台的下移动速度设定为0.4～1.0mm/分钟。在切割时如果载有待切割磁性材料的工件台下移速度过快，金刚石线未能切割磁性材料至预计位置就被向下压，而则会增加金刚石线的张力，使其容易断裂。而如果工件台下移速度过慢则会增长金刚石线处于空转的时间，而延长工作时间，降低工作效率。

新线供给速度设定为1～7m/分钟，如果新线供给速度过慢，则会由于长时间使用同一段金刚石线切割器件，而降低切割效率，同时增加金刚石线断裂的次数，频繁的换线只会降低工作效率和增加成本。如果新线供给速度过快，则会造成金刚石线的浪费。按照上述参数在多线切割机上切割磁性材料能达到提高切割效率的目的，而且所得工件片的合格率可高达99％。

优选的，切割时金刚石线的张力为30～40N、走线速度为300～600m/分钟。按此设定上述参数，既能保证金刚石线提供足够的切割力，又能防止由于拉力过大而导致频繁的断线。走线速度的选择规律也一样。如果走线速度过快，则金刚石线的摩擦严重，容易断裂，而如果走线速度较慢则又降低了工作效率，增加了产品的损耗。由于磁性材料具有磁性，切割后容于冷却水中，易于通过常规方法回收利用。

上述工艺参数优选为：金刚石线线径为0.3mm，罗拉槽距为1.5mm，新线供给速度为3m/分钟，工作台下移速度为0.8mm/分钟、张力为35N。此时具有最优效果。

上述工艺参数不是通过有限次实验就可以得到的，而是通过发明人创造性的选取金刚石线线径解决的。