[发明专利]一种防止船板表面麻坑的轧制方法

说明书

技术领域

本发明属于热轧平板船体结构用钢技术领域，特别涉及一种防止船板表面麻坑的轧制方法。

背景技术

船板是宽厚板的重要品种之一。2008年第4季度以来，由于全球金融危机对世界经济发生的影响，钢铁及下游产业受到较大的冲击，主要表现为基础设施投资减少，钢铁需求量大幅下降，钢铁产品订单骤减。船厂为应对突变的市场变化，对船板表面质量提高要求，钢板表面质量检查由之前的肉眼检查变为强光手电检查。2009年初，韩国现代重工、韩国大宇要求国内船厂立即改善表面质量，尤其是外板的质量，并提出对已出现质量问题进行索赔，否则将大幅缩减或停止订货。

表面麻坑是船板生产过程中一种常见的缺陷，也是长期以来困扰国内外钢厂的普遍难题。在生产过程中形成的麻坑主要分为三类：第一类是一次氧化铁皮除不净压入钢板形成麻坑，缺陷深度0.2mm以上，周边呈现规则的几何形状，有连续发展的特征；第二类是精轧过程中的二次氧化铁皮除不净压入钢板形成麻坑，缺陷深度较浅，深度0.1mm以下，在强光下可观察到明显的压痕；第三类是钢板在水冷过程中或在矫直过程中发生氧化铁皮暴起现象，暴起的氧化铁皮主要以Fe₃O₄和Fe₂O₃为主，硬度较大，容易压入钢板，造成表面麻坑，缺陷不规则，深度0.3mm以下，钢板上表面局部或整板面存在。另外轧机或轧机除尘罩上的异物坠落，也可造成板面较大较深麻坑，但这类麻坑可通过管理、操作水平的提升加以去除。前三类麻坑缺陷在钢板表面明显且分布广泛，造成表面质量不合格，需手工打磨或者补焊后才能使用，甚至局部常出现深度较深的麻坑，打磨后尺寸不合格，无法继续使用，从而整张钢板报废，对于钢厂和船厂来说都造成极大的经济损失。

麻坑的存在不但造成经济损失，最重要的是使国外知名造船企业对国内钢铁企业的外板采购量急剧下降，影响钢铁企业的社会效益，重创其品牌效应。在不追加生产成本的前提下通过改善和优化船板的制造工艺，进一步提升船板的表面质量，是需亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防止船板表面麻坑的轧制方法。用于进一步提高船板表面质量，减少生产上因麻坑产生的带出品，提高生产效率，降低生产成本，满足船厂的造船使用要求。

本发明适用于一般强度和高强度船板(32kg级、36kg级)的生产过程，具体工艺参数控制如下：

1、连铸坯成分控制：C：0.14-0.18wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：0.45-1.50wt％，Nb：0.005-0.04wt％，Ti：0.005-0.02wt％，S：≤0.01wt％，P：≤0.02wt％，Als：0.02-0.04wt％，余量为Fe及杂质。其中，优选板坯的化学成分控制为：C：0.15-0.18wt％，Si：0.10-0.30wt％，Mn：0.45-1.30wt％，Nb：0.005-0.02wt％，Ti：0.005-0.02wt％，S：≤0.01wt％，P：≤0.02wt％，Als：0.02-0.04wt％，余量为Fe及杂质。

2、连铸坯加热制度：加热炉残氧含量为1～8％，优选范围为2～6％，连铸坯在炉时间为260～330min，钢坯厚度＜300mm时，连铸坯在炉时间为260～280min，出炉温度为1180～1200℃。该工艺可改善一次氧化铁皮结构，一次氧化铁皮厚度控制在0.5～2.0mm之间，结构致密，FeO层中气孔量显著降低，基体与氧化铁皮间Fe₂SiO₄的生成量显著降低，提高了一次氧化铁皮的剥离性。

3、除鳞工艺：一次除鳞温度为1173～1200℃，各除鳞点压力为18～21MPa；粗轧阶段的除鳞工艺采取奇数道次除鳞。精轧阶段的除鳞工艺为钢板厚度≤20mm，精轧阶段采用第1道次或第1和第3道次除鳞；钢板厚度＞20mm，精轧阶段采用第3和第5道次除鳞。

4、轧制工艺：轧制制度采取大压下量，前8或前9道次每道次压下量为10～35mm，保证完全的动态再结晶，以便完全消除铸态组织，细化奥氏体晶粒；钢板厚度≤20mm，钢板直轧，开轧温度为990～1190℃，终轧温度为950～990℃，终轧温度的优选范围为960～980℃；钢板厚度＞20mm，钢板控轧，控轧后开轧温度为950～1190℃，终轧温度为880～950℃，终轧温度的优选范围为880～920℃。保证板面进入水冷阶段前生成一定量的FeO，用以提高氧化铁皮的的塑性和与基体的粘接力。